Главная Кузнечно-штамповочное производство (КШП) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 [ 125 ] 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 число поковок, изготовляемых в одном штампе до его полного изнашивания с учетом всех восстановлений. Сравнительно высокая стоимость штамповых материалов и большие затраты на изготовление инструмента объясняют значительную долю штамповой оснастки в себестоимости изготовления поковок, которая может достигать 50 %. Затраты на двигательную и технологическую энергию складываются из расходов на электроэнергию, топливо, пар и воздух и др. Затраты на силовую электроэнергию рассчитывают по суммарной номинальной мощности электродвигателей с учетом их КПД, а также коэффициентов их использования по времени и мощности. При оценке затрат на нагрев металла следует учитывать стоимость энергоносителя и энергетический КПД устройства. Расход пара и сжатого воздуха определяют по среднечасовым нормам расхода энергоносителей. Затраты на текущий ремонт и содержание кузнечно-штамповочного оборудования составляют расходы на малый ремонт, осмотр, наблюдение за выполнением правил эксплуатации машин, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. При расчете затрат учитывают категории сложности ремонта механической и электротехнической частей оборудования. Расходы на амортизацию оборудования представляют отчисления, накапливаемые с целью воспроизводства действующего оборудования, проведения его капитального, среднего ремонта и модернизахщи. При расчете затрат на амортизацию учитывают балансовую стоимость оборудования и нормы амортизахщ-онных отчислений. Затраты на содержание производственных площадей складываются из затрат на амортизацию производственных зданий, ремонт, отопление, освещение и уборку помещения в расчете на площадь, занимаемую оборудованием. Затраты на двигательную и технологическую энергию, а также текущий ремонт и содержание кузнечно-штамповочного оборудования могут составлять существенную долю в себестоимости изготовления поковок (свыше 45 %). Повышение коэффициента использования металла в кузнечно-штамповочном производстве может быть достигнуто за счет снижения отходов на стадиях разделки сортового проката на отдельные заготовки (внедрение оптимального раскроя прутков, использование концевых отходов, дозирование заготовок по массе,или объему, применение резки с дифференцированным зажимом прутка), нагрева заготовок (использование средств малоокислительного нагрева, применение эффективных защитных покрытий при нагреве), штамповки (широкое применение рахщональных способов фасонирования заготовок, например вальцовки, поперечно-юшновой прокатки, внедрение пггамповки выдавливанием и в закрытых штампах, в том числе в штампах с разъемными матрицами, повышение точности поковок при применении таких прогрессивных процессов, как холодное или полугорячее выдавливание, изотермическая штамповка и др.). Расход металла может быть снижен за счет применения профильного и периодического проката (в массовом и 1фупносерийном производстве), использования заготовок, полученных литьем или с применением сварки. В последнем случае большой эффект наблюдается при изготовлении кольцевых деталей большого диаметра. Как правило, реализация мероприятий по снижению расхода металла оказывает влияние и на некоторые другие статьи себестоимости изготовления детали. Так, уменьшение окалинообразования при нагреве стальных заготовок повьппает стойкость штампового инструмента, малоотходная штамповка выдавливанием способствует повышению качества поковок и деталей, применение холодного или полугорячего выдавливания уменьшает затраты на нагрев металла. Основным путем снижения трудоемкости в массовом производстве поковок является применение современных средств автоматизации (штамповочных автоматов, автоматических линий, автоматизированных комплексов). При изготовлении поковок на горячештамповочных автоматах АМР-70 доля затрат на заработную плату составляет 0,7 - 2,25 %; при изготовлении на КГШП осесимметричных поковок она равна 1,2 - 2,9 %, а поковок удлиненной формы - 2,04 - 4,59 % [7]. Применение автоматической смазки штампов, повышает производительность труда на 6 - 8 %. Многоштучная и спаренная штамповка не только более производительны, но и часто облегчают фасонирование заготовок. Трудоемкость обработки резанием в механическом цехе непосредственно связана с точностью штампованных поковок. Уменьшение припусков на обработку, кузнечных напусков, допусков на размеры приводит к со-1фащению затрат на обработку; при этом наибольший эффект достигается при изготовлении поковок с большой площадью необрабатываемых поверхностей. Перспективно в этом случае применение процессов высокоскоростной и изотермической иггамповки, холодного и неполного горячего вьщавливания, калибровочных операхщй. При изотермической штамповке деталей с тонким полотном, с узкими и высокими ребрами, которые в обычных условиях штампуют с большими напусками, добиваются резкого сохфащения объема обработки резанием. Так, УКРУПНЕННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ 383 например, поковки лопаток из титановых сплавов, штампованные в изотермических условиях, не требуют при обработке пера операций фрезерования. Сокращаются трудоемкость обработки, затраты на режущий инструмент, двигательную энергию и производственные площади (табл. 10.1). Резервом снижения затрат на штамповую оснастку является повышение ее стойкости. Для этого необходимо строго соблюдать технологические режимы изготовления штампов (ковка слитков, термическая обработка), применять рекомендуемые марки штамповых сталей, уделять серьезное внимание вопросам правильной эксплуатации, своевременного ремонта, учета и хранения штампов. В ряде случаев повышенную стойкость имеют штампы, изготовленные литьем; с гравюрой, полученной выдавливанием; с ручьем, подвергнутым гидроабразивному полированию. Эффективным способом снижения расхода штамповой стали является применение сборных штампов, в том числе штампов с твердосплавными вставками. В единимом и мелкосерийном производстве существенное сокращение затрат на штамповую оснастку получают при реализации групповой технологии, когда один штамп используют для нескольких поковок различных наименований. 10.1. Эффективность изотермической штамповки при изготовлении лопаток [2]
Обработка штампов на станках с ЧПУ обеспечивает повышение точности изготовления гравюры и значительное уменьшение ручных доводочных работ. Затраты на двигательную и технологическую энергию могут быть сокращены при внедрении технологических процессов, сопровождающихся уменьшением мощности деформирующего оборудования (при этом сокращаются также расходы на ремонт, амортизацию оборудования и содержание производственных площадей); при применении автоматического регулирования расхода топлива в нагревательных печах и содержании в исправности нагревательного, деформирующего и металлорежущего оборудования. Например, при изотермической штамповке деталей с тонким полотном электродвигатель гидравлического пресса усилием 6,3 МН вместе с установкой индукционного нагрева штампов потребляет из сети - 60 кВт. Такие же детали в обычных условиях можно штамповать на КГШП усилием 40 МН, электродвигатель которого потребляет из сети ~ НО кВт. При внедрении средств автоматического регулирования процесса горения в газовых нагревательных печах экономия топлива составляет 10 - 15 % [1]. Недостаточный контроле за содержанием паровоздушных штамповочт{ых молотов может приводить к увеличению расхода пара в 1,5 - 2 раза. Важным направлением повышения эффективности использования автоматизированного оборудования в кузнечно-штамповочном производстве должны стать мероприятия по уменьшению трудоемкости наладки сложного штампового инструмента и замены изношенной штамповой оснастки. 10.3. УКРУПНЕННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ КУЗНЕЧНЫХ ЦЕХОВ При разработке проектов строящихся и реконструируемых кузнечных цехов часто пользуются укрупненными нормативными данными, к которым относятся значения эффективного годового фонда времени работы кузнечно-штамповочного оборудования, коэффициентов использования и загрузки оборудования; нормы времени на установку и наладку штамповой оснастки; площади, занимаемые единицей оборудования; соотношения между различными категориями работающих; показатели расхода энергоносителей при штамповке и нагреве заготовок; показатели использования металла (в целом и,по кузнечному цеху); нормы расхода воды, вспомогательных и штамповых материалов. Основными технико-экономическими показателями работы кузнечных цехов считаются трудоемкость изготовления продукции, как правило, отнесенная к 1 т поковок, и годовой выпуск поковок в расчете на одного рабочего (работающего) и на 1 м площади цеха [4]. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Бергауз А Л., Розенфельд Э. И. Повышение эффективности сжигания топлива в нагревательных и термических печах. Л.: Недра, 1984. 175 с. 2. Изотермическое деформирование металлов / С. 3. Фиглин, В. В. Бойцов, Ю. Г. Калпин, Ю. И. Каплин. М.: Машино-сгроение, 1978. 239 с. 3. Инструкция по определению экономической эффективности нового кузнечно-прессового оборудования. Воронеж: НПО ЭНИКМАШ , 1989. 104 с. 4. Ковка и штамповка: Справочник: В 4 т. / Под ред. Е. И. Семенова. Т. 1.: Материапы и нагрев. Оборудование. Ковка. М.: Машино-сгроение, 1985. 568 с. 5. Плоткин Я. Д., Львов Д. С. Экономическая эффективность новой техники. Львов: Вища школа, 1986. 143 с. 6. Садов В. П., Салова Г. Ф. Технико-экономическое обоснование создания и внедрения автоматических горячештамповочных линий Кузнечно-штамповочное производство. 1986. N 7. С. 32 - 33. 7. Семевдий В. И., Акаро И. Л., Волосов Н. Н. Прогрессивные технологии, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа. М.: Машиностроение, 1989. 304 с. |
© 2011 - 2024 www.taginvest.ru
Копирование материалов запрещено |