Главная Кузнечно-штамповочное производство (КШП) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 [ 155 ] 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 Вид А Рис. 4.6. Блоки отливок, питаемые горизовтальными прямыми коллекторами ЛПС Рнс. 4.8. Блоки отливок, питаемые раднальн! зонтальными коллекторами ЛПС I гори- Рис. 4.7. Блоки отливок, питаемые вертикальным или горизонтальным кольцевыми коллекторами ЛПС свыше 2,5 мм, а для более тонкостенных и сложных до 100 - 120 мм; расстояние между моделями в каждом ярусе и в соседних ярусах Ь\ и для обеспечения нормальных условий нанесения на блок суспензии, обсыпки и сушки всех слоев керамической оболочки не ме- Рис. 4.9. Блок отливок с нндивидуальвой литннково-пнтшощей системой: 1 - отливка; 2 - прибыль; 3 - литниково-1Штающая система нее 8-10 мм; расстояние от конца металло-приемника (предпочтительнее вьшолнять его в виде полусферы) до питателя ближнего яруса отливок h2 следует принимать равным 30 -40 мм, чтобы избежать попадания сора и брызг металла в полость формы отливки. Ращюнальные пределы диаметра стояка /)ст = 20 -г- 50 мм и общей высоты блока = = 250 450 мм. Для расчета размеров основных элементов ЛПС (стояков, коллекторов, питателей) рекомендуется специальная методика [1, 2]. При малой интенсивности теплообмена (малых значениях критерия Био), характерной для ЛВМ в горячие керамические формы, тепловое взаимодействие между отливкой и формой зависит от приведенной толщины отливки Z (отношение объема отливки к ее поверхности). Поэтому в рассматриваемом методе расчета в качестве факторов, определяющих скорость охлаждения питаемых и питающих узлов в блоках отливок, учитывались их приведенные толщины и масса. Рассматриваемая методика расчета обеспечивает получение свободных от усадочных дефектов отливок при минимальном расходе металла на ЛПС. Обобщение зна штельного количества экспериментальных данных позволило установить зависимость между приведенной толщиной питателя 5 , приведенной толщиной отливки или. ее массивного узла Д массой отливки G, приведенной толщиной сечения стояка 5ст и длиной питателя / . Для расчетов предложена формула Sn = а также номограммы и таблицы. Так, для расчетов ЛПС стальных отливок массой до 0,5 кг необходимо: знать массу отливки G (г); определить Z (мм) - приведенную толщину наиболее массивной части отливки, к которой надлежит подвести питатель, или всей отливки, если она равностенная; выбрать с учетом тех- 4.1. Рекомеццуемые размеры ЛПС, мм
4.2. Приведенная толщина коллектора
нологических рекомендаций (удобства при-паивания модели, обрезки отливки и др.) длину питателя /д, которая не должна превышать 8-10 мм, так как питатель вьшолняет роль шейки прибьши. Затем по величинам Z, G и /п с помощью табл. 4.1 следует определить диаметр стояка D и приведенную толщину питателя 5jj (отношение площади его поперечного сечения к периметру). Зная 5 и сообразуясь с местом подвода питателя, технолог может выбирать форму его сечения. Если питающими элементами ЛПС служат коллекторы (см. рис. 4.4 - 4.8), следует установить необходимую приведенную толщину сечения коллектора 5j в зависимости от 5ст (табл. 4.2) и выбрать оптимальное соотношение размеров этого сечения. Более подробные сведения по конструированию, расчету и исследованию ЛПС для ЛВМ приведены в [1, 2, 3]. 4.3. ПРЕСС-ФОРМЫ для ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОДЕЛЕЙ Пресс-формы должны иметь по возможности простую конструкцию с минимальньп числом разъемов и отъемных частей, что обеспечивает удобство сборки, разборки их и удаления моделей, бьггь простыми в изготовлении, надежными в эксплуатации. Точность размеров и качество поверхности рабочей полости пресс-формы для изготовления моделей деталей и ЛПС должны быть на один-два класса выше требуемых от моделей. Пресс-формы классифигшруют по следующим признакам: материалу, из которого они изготовлены (металлические, гипсовые, из пластмасс, дерева, эластичных материалов, комбинированные); способу изготовления (механической обработкой, литьем, гальванопластикой и металлизагщей, электроискровой и электрохимической обработкой и др.); степени механизагши операгщи сборки, разборки и удаления моделей (ручные, механизированные, автоматизированные); конструктивньп признакам (с вертикальным, горизонтальным или комбинированным разъемом, с отъемными частями или без них, многоместные или одноместные, с устройствами для принуди- тельного охлаждения или с естественным охлаждением, выталкивателями для удаления моделей или без них и т.д.). Выбор конструкхщи пресс-форм определяется прежде всего типом производства. Так, в крупносерийном и массовом производстве применяют обычно многогнездные автоматизированные пресс-формы из стали, изготовленные механической обработкой. По таким пресс-формам можно отлить сотни тысяч точных по размерам моделей с высоким качеством поверхности. Однако стоимость таких пресс-форм высока, а изготовление сложно и трудоемко. Стандартизация конструктивных элементов пресс-фюрм для вьшлавляемых моделей позволяет значительно упростить как конструирование, так и изготовление пресс-форм, а также снизить их стоимость. Конструкхщя стальной пресс-формы, изготовленной из стандартных элементов, показана на рис. 4.10. В условиях опытного производства при изготовлении отливок небольшими сериями целесообразно использовать дешевые и простые в изготовлении пресс-формы из гипса (стойкость до 200 запрессовок) или пластмасс (до 1500 - 2000 запрессовок). Изготовляют такие пресс-формы по эталону (мастер-модели), выполненному из металла, гипса, дерева или пластмасс. Эталон полностью соответствует по внешним контурам подлежащей изготовлению модели и отличается от нее размерами, которые увеличены для компенсации усадки модельного состава и литейного сплава с учетом расширения керамической формы при нагреве. Так, если модель изготовляется из пастообразного вьшлавляемого модельного состава (свободная линейная усадка около 1,0 %) и предназначена для получения стальной отливки (усадка 2,2 %), а литейная форма сделана из кристаллического кварца и расширяется при прокаливании на 1,2 %, то размеры рабочей полости пресс-формы, а следовательно, и эталона надо увеличить на 2 % по сравнению с номинальными размерами, указанными на чертеже отливки. Если требования к точности размеров высокие, учет указанных средних значений усадки моделей и отливки недостаточен, так как фактические величины усадки могут существенно отличаться от средних. В этом случае по изготовленной опытной пресс-форме получают \(одели, по ним отливки, последние измеряют и устанавливают истинную усадку по каждому контролируемому размеру, после чего производят доводку эталона и изготовляют пресс-форму уже для серийного вьшуска отливок. Такой же прием используют при конструировании и изготовлении сложньгх мно-гогнездных металлических пресс-форм, доводка которых по размерам весьма сложна, а в ряде случаев практически невозможна. |
© 2011 - 2024 www.taginvest.ru
Копирование материалов запрещено |