продолжение табл. 4.4

П61Б14Ц25 (ПБЦ)

60 - 62

13 - 15

73 - 80

П59Б26Псм15 (ИПЛ-2)

1,1 - 1,3 0.7 - 0,8

60 - 58

25 - 27

П40Ц45Ы0ПЭВ5 (К-1)

П60Ц35Пэв5 (К-2)

Смазка пластичная ПВК

75 - 85

0,15

1.3 - 1,5 0,6 - 1,0

75 - 85

0,15

75 - 85

0,15

П55Ц35Б5Т05 (К-4)

П25Ц35Б30Пэв5Тэ5 (М-1)

обес смолен.

75 - 85

0,15

П60Ц22Б10Пэв8 (М-2)

П55Ц15Ё14ПСП16 (ГГ)

Триэтаноламин А

80 - 90

М- 1,5 0,7 - 0,8

78 - 90

Продукт оки..

сления

парафи

новых

углево-

доро-

0,7 - 0,8

78 - 82

0,15

04 - 0,5 0,3 - 0,4

П70Цс13Б12Ко5

(Р-3)

68 - 70

12 - 14

11 - 13

вый остаток термического кре кинг-пара-фина

4 - 6

78 - 82

2 - 3

0,02

1.2 - 1,4 0,6 - 0,9

П67Ц25ПЭВ8 (МВС-ЗА)

П50С50-

25,5

75 - 80

0,02

1,3 - 1,5 0,9 - 1,1

Стеарин 50

47,5 53

0,03--0,1

1,3 - 1,5 0,8 - 1,0

* В числителе даны значения свободной линейной усадки при получении модели из расплава, а в знаменателе - из пасты с 10 - 12 % воздуха.

кость этих составов ограничивает их применение. Они используются, например, при изготовлении сложных тонкостенных отливок с внутренними полостями, выполняемыми керамическими стержнями. При этом устраняется опасность повреждения тонкого керамического стержня при изготовлении моделей, так как модельный состав не запрессовывается, а заливается в пресс-форму и при удалении моделей из керамической оболочки не нагревается (следовательно, не расширяется и не давит на стержень), а растворяется в теплой воде. Карбамид используют также для получения растворяемых стержней, применяемых при выполнении в выплавляемых моделях сложных полостей, например, изогнутых отверстий.

Из материалов 4-й группы практическое применение получили компактный и вспенивающийся полистиролы. Мелкие точные модели из компактного полистирола изготовляются на термопластавтоматах и успешно применяются в крупносерийном производстве преимущественно тонкостенных отливок с размерами, не превьппающими 40 - 50 мм (детали счетно-решающих машин, стрелкового оружия, небольшие турбинные лопатки и др.).

При больших размерах отливок расширение полистироловых моделей при выжигании из оболочек приводит к значительным напряжениям в них и образованию трещин. Эта опасность в значительной степени снижается при использовании моделей из пенополистирола.

В 5-ю группу входят легкоплавкие металлы и сплавы. При изготовлении особо, сложных отливок (в ограниченных объемах) в США и Англии нашли применение модели из замороженной ртути ( Меркаст-процесс ).

6-я группа содержит механические смеси или сплавы составов различных групп, например, воскообразных (1-я группа) и водорастворимых (3-я группа) материалов.

Составляющие 7-ю группу воскообразные составы с твердыми наполнителями в виде порошков стали практически применяться только в последние годы. Армирование воскообразной массы мелкими твердыми частицами органических материалов (например, полистирола) упрочняет ее, снижает усадку, повьппает формоустойчивость. Однако после выплавления происходит сегрегация твердых компонентов и модельный состав нуждается в переработке.

Возул от сети

Рис. 4.11. Автоматическая установка конструкции Ш1ИТАвтопрома для изготовления моделей из пастообразного состава:

а - схема установки; б - схема позиций (7 - 10) автомата

Выбор метода изготовления моделей определяется свойствами модельного состава. Модели из воскообразных выплавляемых составов изготовляют запрессовкой полужидкого (пастообразного) или расплавленного состава, из растворяемых в воде смесей на основе карбамида, обладающих малой усадкой и высокой текучестью, - свободной заливкой расплава, а выжигаемые модели из компактного или вспененного полистирола - запрессовкой под высоким давлением, например, на специальных термопласт-автоматах.

Распространен метод запрессовки пастообразных составов при сравнительно невысоком давлении (0,2 - 1,0 МПа). Перевод расплавленного состава в пастообразное состояние с замешиванием в него воздуха (обычно до 15 % по объему) производят на специальных пастоприготовительных установках, выполненных отдельно от запрессовочного устройства либо смонтированных непосредственно на машине для изготовления моделей.

На рис. 4.11 представлена схема типовой линии агрегатов для расплавления модельного состава, перевода его в пастообразное состояние и запрессовки в пресс-формы, установленные на карусельном десятипозиционном автомате. В плавильном агрегате 1 (см. рис. 4.11, а) происходит смешивание повторно используемого модельного состава со свежими добавками модельных материалов. Расплав-ленньЕЙ модельньЕЙ состав герекачивается центробежным насосом в бак-отстойник 2. Баки агрегата 1 и отстойника 2 обогреваются горячей водой (80 - 95 °С), подаваемой насосными станциями и /. Очищенный в баке 2 расплав модельного состава поступает по обогреваемому трубопроводу 3 и через воронку 4 в пастоприготовительную установку.

Применяют пастоприготовительные установки различного принципа действия (лопастные, шнековые, поршневые, шестеренные), назначение которых охлаждать расплав модельного состава при непрерывном перемешивании до полужидкого (пастообразного) состояния и обеспечивать равномерное распределение в нем в виде мельчайших частиц замешиваемого воздуха. В рассматриваемой автоматической линии применен компактный и высокопроизводительный шестеренный смеситель 5 (ем. рис. 4.11, а). Для ускорения охлаждения расплава модельного состава и перевода его в пастообразное состояние корпус смесителя охлаждается водопроводной водой. Подаваемый в смеситель воздух дозируется.

Смеситель действует одновременно как шестеренный насос, проталкивая пасту в сторону обогреваемого трубопровода 6, а через него в накопитель пасты 7, откуда она насосом 8 передается по обогреваемому пастопроводу 9 в запрессовочное устройство 10 карусельного автомата И для изготовления моделей. Нагре-

тая вода, подаваемая насосной станцией 1 к трубопроводам 6 и Я баку 7 и устройству 10, обеспечивает поддержание температуры пасты на оптимальном уровне (52 - 56 °С для состава Р-3).

Карусельный автомат 11 мод. 61201 имеет стол 12, вращающийся вокруг полого вала (см. рис. 4.11, б). На столе закреплены расположенные радиально десять узлов для установки пресс-форм. Стол 12 поворачивается периодически на 36**. После заполнения пресс-формы модельной пастой на 1-й позиции из запрессовочного устройства 10 происходит охлаждение моделей на 2 - 7-й позициях. На 8-й позиции пресс-форма раскрывается и модельное звено выталкивается, попадая в водяной конвейер. На 9-й позиции происходит прочистка литникового отверстия, очистка и смазка пресс-формы, а на 10-й - смыкание ее половин. Сборщица модельных блоков контролирует готовые звенья, обдувает их сжатым воздухом и нанизывает на металлический стояк-каркас, установив предварительно модель литниковой воронки (рис. 4.12). Собранные в

Рис. 4.12. Звеньевая сборка моделей на металлический стояк-каркас:

а - модель литншсовой воронки; б - звено из четырех моделей; в - модель колпачка, оформляющего металлоприемник (зумпф) литниковой системы; г - собранный на стояке-каркасе модельный блок