блок звенья моделей скрепляют пружинным, винтовым или другим зажимным устройством, торцовую часть стояка закрывают колпачком из модельного состава, готовый модельный блок подвесным конвейером передается в агрегат автоматического нанесения и сушки слоев суспензии, образующих керамическую оболочковую форму. Некоторые характеристики оборудования для ЛВМ приведены в табл. 4.5. Описанная технология изготовления моделей характерна для типовых автоматических линий, применяемых в условиях массового и крупносерийного производства мелких отливок.

В условиях серийного и опытного производства разнообразных по конфигурации, размерам и массе отливок используют универсальное, преимущественно однопозиционное оборудование.

За рубежом широко распространен метод изготовления моделей прессованием из расплавов или паст воскообразных составов на литьевых машинах различной конструкции с давлением впрыска 0,5-8 МПа. В последние годы выпускаются модельные автоматы с оптимальным режимом запрессовки, при котором запо1шение пресс-формы модельным составом происходит спокойно, под низким давлением, а после заполнения давление с помощью электронного устройства плавно

увеличивается, чем обеспечивается эффективная подпрессовка формирующейся модели, благоприятно влияющая на четкость ее контуров, зшеньшение усадки и стабильность размеров. Для снижения влияния усадки на точность размеров модели после подачи расплава модельного состава в пресс-форму производят подпрессовку сжатым воздухом, проникающим во внутрь модели.

Поставляются машины, предназначенные для изготовления моделей в пресс-формах, как с вертикальным, так и с горизонтальным разъемами.

Для сборки блоков помимо механического крепления моделей (см. рис. 4.12) широко используют припаивание их паяльником, а также соединение смазыванием части питателя в расплаве клейкого воска (припоя) с последующей простановкой питателя в специальное гнездо модели ЛПС. Для соединения моделей деталей и ЛПС расплавом модельного состава применяют кондукторы [4]. Однако во всех случаях целесообразно применять металлический стояк-каркас с рукояткой для упрочнения блока, зшеньшения расхода модельного состава на литниковую систему, упрощения транспортирования блоков, ручных и машинных манипуляций с ними на операциях формирования керамической оболочки и удаления моделей.

4.5. Основшае разновидности цегггрализованно выпускаемого оборудования для ЛВМ

Агрегат приготовления суспензии совмещенным методом (непрерывный и порхщ-онный режимы работы) в крупных цехах

Автоматическая линия изготовления керамических оболочек форм конвейерным перемещением модельных блоков, без съема блока с подвески конвейера от операции нанесения 1-го слоя суспензии до подрезки литниковой воронки, сформированной 4- или 5-слойной керамической оболочки. Сушка воздушная 2 - 3 ч

Автоматизированная линия изготовления керамических оболочек форм с транспортировкой блоков по горизонтально-замкнутому цепному конвейеру и применением воздушно-аммиачной сушки слоев суспензии

Установка для вьш.лавления модельного состава из оболочек форм при транспортировке блоков на подвесках цепного конвейера (без его остановки). Эксплуатируется в составе автоматических конвейерных линий (64001 и др.)

Бойлерюшв для вьшлавления моделей из оболочек форм (агрегат периодического действия, сочетающий установку для подготовки пра и камеру для загрузки тележки с блоками)

662А I Производительность при непрерывном режиме работы 0,150 ы/ч, время дозирования (при непрерывной работе) до 60 мин, время перемешивания 30 -60 мин, вместимость смесителя 180 л, мощность 16,61 кВт

64001 [Линия вьшускается в 12 исполнениях, количество слоев формируемой оболочки 4 или 5, длина модельного блока 400 и 500 мм, диаметр блока не более 400 мм, скорость цепи конвейера 1,67 и 0,95 м/мин, продолжительность сушки одного слоя соответственно 129 и 210 мин, потребляемая мощность (для разных модификаций) 38,4 - 56,94 кВт. Производительность 300 блоков/ч

6Б82-01 I Наибольшая производительность 200 блоков/ч с 4-слойным покрытием при наибольшей длине блока 500 мм и диаметре до 400 мм. Время сушки каждого слоя не менее 1 ч, мощность 15,9 кВт. Обсыпка первого слоя в псевдокипящем песке, последующих - в падающем потоке песка

64511 Наибольшая производительность 300 блоков/ч; наибольшие габаритные размеры блоков: диаметр 400 мм, длина 500 мм, потребляемая мощность 8,85 кВт

64502 I Продолжительность цикла 5...20 мин, производительность (наибольшая) от 120 до 12 блоков/ч в зависимости от их размеров (диаметр и длина) от 200 х 500 до 750 X 500 мм, количество модельного воскообразного состава, вьшлавляемого за один цикл (наибольшее), 50 кг; максимальное рабочее давление пара 0,8 МПа; температура внутри камеры не более 170 °С

Оборудование для прокаливания, формовки, заливки керамических оболочек, выбивки и очистки отливок

Линия формовки, прокаливания, заливки форм и охлаждения блоков отливок. В составе линии специальные прокалочные печи - газовая (мод. 66102) или электрическая (мод. 66103). Основные операции: заформовывание керамических оболочек в сыщ-чий опорный наполнитель, прокаливание форм при температуре 1000 - 1100 °С и заливка их, охлаждение опок с от-тшвками до 50 - 80 °С, выбивка и межо-перахщонная транспортировка опок. Применяется для цехов со средним выпуском отливок

66001

Наибольшая производительность при перемещении пять блоков в опоке и 6-часовом прокаливании 50 блоков/ч; габариты опок, мм: длина 580, ширина 350 и высота 500; количество опок, одновременно находящихся на линии, 140 шт.; количество опок, приходящихся на одну плавку, 4 шт.; продолжительность прокаливания 6 - 8 ч; потребляемая мощность (без печи) 14,5 кВт; габаритные размеры блоков отливок (не более) - диаметр 320 мм, высота 500 мм

4.5. ФОРМОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

Основной частью формы при литье по вьпитавляемым моделям является многослойная неразъемная керамическая оболочка, которая отличается высокой огнеупорностью, не содержит газотворных компонентов, обладает необходимой прочностью и газопроницаемостью, имеет рабочую полость с весьма гладкой поверхностью и точными размерами.

Во многих случаях оболочка - единственная часть литейной формы, в которую непосредственно производится заливка металла. На рис. 4.13 показаны разновидности форм, изготовленных по выплавляемым моделям. Помимо незаформовьшаемой при прокаливании и заливке оболочки (см. рис. 4.13, а) применяются оболочковые формы с опорным

наполнителем, который может быть сыпучим (песок без каких-либо связующих добавок, см. рис. 4.13, 6), насыпным уплотаяемым или наливным, химически твердеющим (в обоих случаях с жидким связующим, см. рис. 4.13, в). Применяются и комбинированные формы (рис. 4.13, г) с сьшучим опорным наполнителем и торцовой пробкой, содержащей связующее.

В последние годы разрабатьшаются различные технологические процессы, позволяющие заменить многослойные оболочки одно-или двухслойными контурными формами (рис. 4.13, д), получаемыми из наливных химически твердеющих смесей или формируемыми на блоках моделей в специальных водных суспензиях элекгрофоретическим методом.