тромеханический привод толкателя с винтовым или реечным механизмом или гидравлический, более предпочтительный, благодаря своей компактности. Широко распространены конвейерные пени с различными типами конвейерных лент: сетчатыми, панцирными, цепными, и др. Тип конвейера выбирается в зависимости от вида заготовок и рабочей температуры печи [5].

Механизмы шагающих балок и подвижного пода целесообразно применять в печах с большой массой садки и высокой производительностью. Благодаря тому, что подвижные изнашивающиеся части механизма расположены вне печи, транспортировка изделий происходит при низком коэффициенте сопротивления. В печах полностью механизированы операции загрузки и выгрузки заготовок.

1.4.2. Параметры нагрева заготовок. Нагрев стальных слитков и заготовок произво-

дится в пламенных или электрических печах (камерных, методических, полуметодических, карусельных, индукционных). Индукционный нагрев жаропрочных сплавов не проводится. Для обеспечения высокого качества поверхности поковок применяют установки безокислительного нагрева. Режимы нагрева стальных заготовок указаны в табл 1.18. Допускается их нагревать до температуры ниже предельной при соблюдении установленной температуры конца обработки для данного материала. Минимальная продолжительность нагрева заготовок (табл. 1.19) устанавливается в зависимости от ее поперечного размера и группы сталей, приведенных в табл. 1.18. Максимальное время нагрева определяется из расчета 0,7 мин на 1 мм толщины минимального, но не менее 20 мин.

1.18. Режимы нагрева стальных заготовок

1.19. Время нагрева заготовок (мин) в зависимости от ее поперечного размера и группы сталей

Нагрев заготовок из алюминиевых сплавов предпочтительно производить в электропечах с экранированными нагревательными элементами и принудительной циркуляцией газовой среды. Перепад температур в рабочей зоне не должен превышать 15 - 25

Деформирование заготовки из термически упрочняемых сплавов, а также литые заготовки из сплавов АВ, АК6, АК8 загружают в печь, предварительно разогретую до заданной температуры. Литые заготовки из сплавов, кроме АВ, АК6, АК8, могут загружаться как в разогретую, так и в холодную печь.

Время нагрева заготовок устанавливается в зависимости от диаметра или толщины заготовки из расчета 0,8 - 1 мин на 1 мм диаметра или толщины для заготовок диаметром или толщиной до 100 мм. Время нагрева отсчиты-вается с того момента, когда температура воздуха в печи станет равной нижнему пределу температурного интервала ковки - штамповки сплава. Максимальное время нагрева деформированных заготовок при первом нагреве не более 10 - 12 ч, при повторных нагревах не более 8 ч при условии, что температура нагрева металла не превышает 420 €. При температуре выше 420 время повторного нагрева не превышает 4 ч. Ддя литых заготовок время нагрева не лимитируется. Температурные интервалы ковки и штамповки приведены в табл. 1.20.

Нагрев титановых сплавов под ковку и штамповку на машиностроительных заводах рекомендуется проводить в электрических печах. Допускается в кузнечных цехах применение газовых печей с форкамерой, при этом атмосфера печи должна быть слабоокисли-

тельной. Количество нагревов должно быть регламентировано. Перепад температуры в рабочей зоне не должен превышать 40 С. Температурные интервалы ковки и штамповки приведены в табл. 1.21.

Нагрев заготовок из магниевых сплавов проводят в электрических печах. Температуры деформации зависят от марки сплава заготовок (табл. 1.22).

1.20. Оборудование и температуры деформации алюминиевых сплавов

Продолжение табл. 1.20

1.21. Температуры деформации титановых сплавов

1.22. Температурные деформации магниевых сплавов

1.5. КОНТАКТНЫЕ УСЛОВИЯ ДЕФОРМИРОВАНИЯ В КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

1.5.1. Специфика трения в очаге деформации, требования к смазочным средствам и защитно-технологическим покрытиям. Под эле-ментарньпл технологическим процессом обработки металлов давлением (ОМД) принято Лонимать схему физико-механического воздействия на полуфабрикат заданной исходной формы с учетом получения требуемого конечного формоизменения.

Формоизменение непременно сопровождается контактным взаимодействием поверхностей обрабатывающего инструмента и обрабатываемого материала (рис. 1.12).

Эффективность этого взаимодействия в значительной степени определяется касательными силами, действующими по поверхностям касания инструмента и материала, т.е.

силами контактного трения (/i, /2 > > )

они Moiyr интенсифицировать процесс деформации (если они способствуют требуемому формоизменению исходного объема в заданном направлении), затормозить* его или полностью исключить возможность его протекания.

В одном и том же элементарном процессе ОМД силы контактного трения между деформируемой заготовкой и инструментом могут оказывать как положительное, так и отрицательное влияние (рис. 1.13). Гипотетически возможно существование процессов, протекающих в условиях полного исключения влияния контактного трения (например, процессы формообразования встречными магнитными полями переменной интенсивности, рис. 1.14).

Ft /1

Рис. 1.12. Процесс обработки металлов давлением, представленный в виде схемы внешних сил:

Pj,..., Р- - внешние силы, приложенные

к заготовке для требуемого направленного формоизменения;

, /2 V > - контактные силы трения, вызываемые нормальными силами Pj, Р2,. > Р/