стояния между витками в нижней части тигля обеспечивает более высокую температуру в районе выпускного отверстия 4. Благодаря этому расплавление чугунной палочки происходит постепенно. Расплавленный металл, минуя дополнительный подогревающий виток индуктора 5, попадет в выточку тарелки клапана 6, в которой находится навеска прокаленной буры 7. Последняя предназначена для предохранения металла от окисления в процессе нагрева, разрушения и удаления окисной пленки, т. е. выполняет ооль флюса. Расход буры на одну деталь составляет 0,2-0,5 г.

Индуктор 8 служит для предварительного нагрева тарелок толкателей до температуры 1150-1200° С и питается от машинного генератора частотой 2500 гц. Плавящий же индуктор 5 получает питание от ламповой установки частотой 70 кгц. Расход мощности при производительности 450 толкателей в час составляет 45-50 кет на подогрев тарелок толкателей и 32- 35 кет на расплавление присадочного материала.

Заключительной операцией является охлаждение стержня толкателя и нижней поверхности тарелки водой для обеспечения отбела наплавленного чугуна.

При наплавке толкателей верхнеклапанных двигателей как для предварительного подогрева основного металла, так и для расплавления чугуна используется один генератор - ламповая установка ЛЗ-67 частотой 70 кгц, мощностью 60 кет. В процессе заливки и формирования наплавленного металла расплав подвергается интенсивному перемешиванию за счет переменного электромагнитного поля индуктора, что способствует удалению неметаллических включений из жидкой ванны.

Новая технология наплавки расплавленным присадочным сплавом разработана ИЭС им. Патона [69]. Необходимые пор-пии заранее расплавленного твердого сплава намораживаются на наплавляемую поверхность, которая предварительно очищается от окисной пленки травлением в жидком флюсе либо нагревом в вакууме. По этой технологии можно наплавлять якоря электромагнитов постоянного тока, выхлопные клапаны дизельных двигателей, зубья ковшей экскаваторов и другие детали. Метод отличается высокой производительностью, например, машинное время наплавки клапана составляет 10- 15 сек, зуба ковша экскаватора 25-30 сек, якоря электромагнита 5-10 сек. Наплавленные детали отличаются высокой стойкостью [53].

Наплавка по схеме с заливкой жидкого присадочного металла разрабатывалась также ВНИИТВЧ. Предлагалось, например, заливать расплавленный металл на поверхность детали (рис. 2), подогретой в специальном индукторе - форме [8]. Тщательно очищенная деталь / покрывается слоем флюса и помещается в индуктор 2, обмазанный огнеупорным составом 3.

Когда деталь нагревается до нужной температуры, напряжение выключается, и индуктор снизу замыкается медным водо-охлаждаемым кольцом 4. В образованную своеобразную фор-щ с помощью опрокидывающегося ковша заливается расплавленный металл 5. Авторы метода рекомендуют его для изготовления специальных биметаллических втулок, шестерен, бча-тых колес с венцами из бронзы и других деталей.

Рис. 2. Наплавка заливкой расплавленного металла по методу В Н И И Т В Ч им. в. П. Волэгдина

Рис. 3. Схема индукцион- о-флюсовой наплавки

П. С. Колтунов [37] предложил способ индукционно-флюсо-вой наплавки наружной поверхности деталей, имеющих в сечении окружность, квадрат, прямоугольник или другую правильную форму (рис. 3).

Наплавляемая деталь 1 располагается в вертикальном положении в термостойкой втулке 2, верхняя часть которой служит своеобразным тиглем для расплавленного металла 3. а во-доохлаждаемая через коллектор 4, нижняя - кристаллизатором. В кристаллизаторе наплавляемый материал 5 намораживается на деталь, которая в процессе наплавки непрерывно вращается вокруг своей оси и одновременно перемещается в вертикальном направлении. Толщина слоя определяется величиной зазора между внутренней поверхностью втулки и наружной поверхностью детали.

Присадочный материал 6 в виде покрытых флюсом прутков, проволоки или ленты подается через направляющие гильзы (на схеме не показаны) в зону действия индуктора 7, где поддерживается температура на 30-50° С выше температуры плавления сплава. Поверхность жидкой ванны защищена слоем расплавленного флюса 8.

На Харьковском заводе Серп и молот освоена наплавка ножей для бесцентрово-шлифовальных станков путем оплавления пруткового сормайта в магнитном поле индуктора и переноса отдельных капель расплава на наплавляемую кромку до

получения необходимого поперечного сечения слоя [43]. Скорость наплавки при толщине слоя 2-3 мм составляет 2- 4 мм/сек, удельная мощность 1,0-1,5 квт/см. Хотя производительность процесса в данном случае не очень высокая, но все же технико-экономические показатели индукционной наплавки значительно лучше, чем при газопламенной.

Расплавление монолитного или брикетированного присадочного материала на основном металле. Английская фирма Austin Motor Co. Ltd для упрочнения рабочей поверхности выпускных клапанов автомобиля разработала автоматизированный станок производительностью 85 деталей в час, позволяющий осуществлять наплавку в защитной атмосфере [145]. Способ, заменивший ручную

Рис. 4. Схема наплавки клапанов на станке английской фирмы A.ustin Motor Co. Ltd

газопламенную наплавку, в 1952 г. был запатентован в Великобритании, а затем с некоторыми усовершенствованиями в Японии. Присадочным материалом служит литое или прессованное кольцо стеллита; перед наплавкой на опорной поверхности клапана вытачивается специальная канавка. Сущность способа можно пояснить с помощью принципиальной схемы, приведенной на рис. 4.

В процессе упрочнения клапан последовательно проходит шесть позиций, которые на схеме обозначены римскими цифрами I-VI.

В позиции / клапан 1 вручную загружают в магазинное устройство, а на рабочую поверхность укладывают кольцо стеллита 2. Затем клапан закрепляется в зажимном патроне и транспортером передается на позицию в закрытый кожух 3. Здесь кольцо стеллита поднимается из своего гнезда и удерживается на некотором расстоянии защелками 4, после чего сопрягаемые поверхности кольца и клапана через сопло 5 обрызгиваются струей масла, очищенного от серы. В позиции III кольцо и клапан размещаются в другом кожухе 6. Здесь через сопло 7 промасленные участки опыляются флюсовой пудрой. Масло спо-