опытах В. Г. Колесова [34] наибольшую износостойкость 1ли сплавы, имеющие карбидную структуру, в то время уя!лшй связи между износостойкостью и твердостью уста-но /е было.

задаосвязь микроструктуры твердых сплавов с их износо-коогью представляет собой одну из самых важных, но в то р/мя и самых противоречивых проблем получения износо-

Ьго наплавленного материала, ет пока единого мнения и о наиболее важных характерных твердых сплавов и методах их определения. Не вызы- сомнения, что для оценки потенциальных возможностей 1ЧНЫХ наплавочных сплавов и их отбора для последующих )ных испытаний первостепенное значение имеют те харак-тики, которые можно выявить в результате лабораторных ганий и исследований.

аЗумеется, что когда сплав имеет специальное назначение, 1СОДИМЫ дополнительные данные применительно к конкрет-[условиям эксплуатации.

1дной из наиболее широко распространенных характеристик авленного металла является твердость. Многими исследо-1ЯМИ предпринимались попытки установить корреляцию ity твердостью сплавав и его износостойкостью и на этой классифицировать наплавочные материалы по их твердо-днако заметного прогресса в этом направлении достигну-было.

Д. Наурот [133], исследуя по специальной методике раз-le металлы и сплавы, не установил прямой связи между :остойкостью при абразивном изнашивании и твердостью оквеллу, однако отметил положительное влияние на со-ивление износу содержания хрома и углерода, ывод о том, что твердость не определяет износостойкости 1авочных материалов, сделан также В. Г. Колесовым [34], 1. Хрущовым, М. А. Бабичевы Е. С. Берковичем и ). Пружанским [118].

>елыийский исследователь Ж. Лёмуан [138] утверждает, при истирании образца диаметром 9,9 мм о наждачную бу-наблюдается линейная зависимость износостойкости от юсти по Бринелю в интервале 160-620. Причем этой за-юсти подчиняются все четыре группы исследованных научных сплавов - от низколегированной стали до сплавов зидного класса.

, интересные опыты в различных условиях абразивного из-ивния проводились в США [144]. Показано, что износо-iKOCtb разных по химическому составу групп наплавочных iBOB связана с твердостью только в определенных изнаши-1их средах (например, в песчаной суспензии). При испыта-другими абразивами (монолитным твердым песчаником)

изменение твердости HRC от 26 до 55 практически не г овлияло на сопротивление истиранию среднеуглеродистых наИЛавочньц сплавов, легированных хромом, марганцем, молиАденом вольфрамом (общее содержание легирующих элементе Доб7о).

Приведенными работами, разумеется, не исчерпывается j. следования влияния твердости на износостойкость терд сплавов. Однако они характеризуют наиболее типичные блгля на этот вопрос. Причины таких расхождений, очевидно след;, искать в особенностях микроструктуры твердых сплавов, ко-рая, как известно, не однозначно связана с твердостью, а т же в специфике механизма изнашивания твердых сплавов.

При испытаниях в полузакрепленной абразивной массе . износостойкость наплавленного металла существенно влияе твердость абразивных частиц. При определенном соотношеь значений твердости металла и абразивных частиц процесс и нашивания приобретает коррозионно-механический характе причем влияние химического фактора проявляется тем сильн чем выше твердость сплава.

Если твердость абразивных частиц намного больше тверд сти сплава, то преобладающими видами износа являются м) гократное пластическое деформирование и микрорезание. Ее твердость сплава приближается к твердости абразива, то ра рушение поверхности трения происходит в основном в резу. тате коррозионно-механических процессов, являющихся наим нее интенсивной формой износа.

Изучение поведения различных наплавочных материалов hi. посредственно в полевых условиях имеет большое значение Исследования различных износостойких наплавочных материа лов с расчетом сравнительной экономической эффективности тк применения приводит Б. Г. Колесов [34, 35]. Выведенные им коэффициенты износостойкости могут быть учтены при назначс нии тех или иных твердых сплавов для наплавки быстроизг шивающихся деталей землеройных машин.

Разноречивые требования, предъявляемые к напларочн!. материалам, крайне затрудняют выбор единых критериев, п зволяющих ограничиться лабораторными испытаниями дл суждения об эффективности наплавочного материала. Обя тельными характеристиками наплавочных материалов ?, ются химический состав, твердость, характер микрострук--- относительная износостойкость при испытании на маг Х4-Б, прочность при статическом и ударном изгибах. Нес,мс , на всю важность этих показателей, полного представления эксплуатационных характеристиках деталей они не дают. Не( ходимо изыскивать дополнительные показатели, позволяюш наиболее точно оценивать различные наплавочные мат риалы.

условиях индукционной наплавки структурные изменения в Оплавленном металле, происходящие под влиянием колеба-исходного химического состава твердого сплава, режимов черева и других факторов, оказывают большое влияние на йстча наплавленного металла и соединение в целом. На рис. 40 приведена полоса рассеяния значений твердости Г1<вер.\ностного слоя наплавленного сормайта в зависимости от

етени перегрева в практически ис-Юльзуемом при индукционной наплав-ке интервале температур. На график 11несены результаты измерений, полу-Чнные в различные периоды исследо-шания на образцах, наплавленных сплавом сормайт К° 1 из четырех пар- тий, имеющих различный химический . состав в пределах технических уело- е

вий. /,

Критерий 5 Ц? ОМ йЬ 0.8 КО 1.2

24 28 Jl 36 АОт.се/. Продолжительность тгрева

10 О Ю 20 30 W 50ip,% Степень перегрева

В связи со значительной неодно-j родностью структуры твепдого сплава экспериментальные значения твердо-с-и наплавленного металла даже для одной и той же плавки сормайта заметно отличаются. Все же не оставляет сомнения, что повышение темпера- Рис. 40. Полоса рассеяния туры наплавки и связанное с этим твердости сормайта № 1, закономерное изменение структуры наплавленного с различной

J степенью перегрева

наплавленного металла вызывают сни-

ение твердости поверхностного слоя.

Обращает на себя внимание также то обстоятельство, что нижение твердости соответствует сравнительно небольшому нтерналу значений степени перегрева. Это указывает на от-.носптельно высокую чувствительность сормайта № 1 к перегреву.

у Относительная износостойкость различных структурных зон влплавленного металла в значительной мере зависит от кон-(ретных условий изнашивания (степени закрепленности абра-гпга, его твердости, удельного давления и т. д.). Сравнительную оценку сопротивления истиранию структурных зон можно ать па основе результатов лабораторных испытаний на машине ЩА-Ъ по методике, разработанной М. М. Хрущовым и М. А. Ба-чевым [1161

Цилиндрические образцы, необходимые для этих испытаний, отовлялись путем вакуумного всасывания расплавленного балла в квапгевую трубку.

тбором образцов на разных стадиях сплавления достигаюсь Получение в образцах заэвтектической, эвтектической или эвтектической структуры.