рошей режущей способностью, рекомендуется псевдосплав ПС-5, обеспечивающий по сравнению с сормайтом № 1 повышение долговечности в среднем в 1,5 раза.

Сормайт № 1 можно применять, когда к наплавленному металлу предъявляется требование повышенной вязкости при достаточной износостойкости. Высоким сопротивлением истиранию обладает сплав ФБХ-6-2, однако его недостатком является повышенная хрупкость при статическом и особенно динамическом нагружении. Композиция У50Х40Н2С2Г имеет более высокое, чем сормайт № 1, сопротивление истиранию, но повышенную хрупкость. Благоприятным сочетанием прочностных и пластических свойств обладает литой сплав У35Х26Г6В2РТ.

Основные рекомендации по применению новых твердых сплавов для индукционной наплавки сведены в табл. 9.

Таблица 9

Г л а в а

ТЕХНОЛОГИЯ

ИНДУКЦИОННОЙ НАПЛАВКИ *

1. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ НАПЛАВКИ

J т правильного выбора режима индукционной наплавки во многом зависит структура основного и наплавленного металлов, конфигурация слоя твердого сплава и, в конечном итоге, свойства наплавленной детали.

Продолжительность наплавки является основным параметром, определяющим производительность и экономичность процесса. Она определяется мощностью имеющихся высокочастотных установок, толщиной требуемого слоя твердого сплава и физическими свойствами наплавочной шихты.

Желательно, чтобы процесс наплавки проходил при минимальном перегреве основного металла. Слой порошковой шихты имеет очень низкий коэффициент теплопередачи. Поэтому для достижения в верхних слоях шихты температуры плавления сплава потребуется тем больше времени, чем толще слой присадочного материала, а следовательно, тем более пологой должна быть кривая нагрева металла.

В процессе наплавки, когда температура поверхности основного металла, на которой лежит слой шихты, достигнет температуры плавления сплава t\, температура поверхности наружного слоя шихты будет /2. при этом меньше, чем t\ (рис. 62). Теоретически процесс наплавки закончится только тогда, когда температура внешнего слоя шихты также достигнет температуры плавления сплава /ь Время Дт, которое необходимо для этого, зависит от толщины слоя шихты 5, коэффициента теплопередачи к в интервале температур t\-/2. величины температурного градиента M=ti-12.

Если пренебречь изменением h при нагреве и тепловым излучением в окружающее пространство, можно записать

Дт = лб(1 -/2). (17)

Исследования по разработке метода индукционной наплавки при. \1ени-тельпо к деталям типа лап культиваторов (изучение кинетики нагрева, выбор и обоснование оптимальных режимов и флюсов, изучение свойств наплавленного слоя и т. д.) выполнены инж. М. С. Смовтом под руководством д-ра техн. наук В. Н, Ткачева при участии специалистов Ростовского НИИТМа и завода Красный Аксай .

Температурный градиент тем больше, чем толще слой шихты и чем выше удельная мощность, передаваемая в деталь. С др\-гой стороны, за время Дт температура основного металла также несколько возрастает и достигает некоторой величины гз. Очевидно, что максимальная температура нагрева основного металла t не должна превышать определен ную величину, зависящую от склон ности стали данной марки к перегреву.

Чем интенсивнее нагрев основ ного метала, тем больше температурный градиент Ат, тем выше его конечная температура 4. Поэтому каждой толщине слоя шихты соответствует строго определенная, максимально допустимая скорость нагрева. Тонкие слои твердого сплава могут быть наплавлены при большей удельной мощности генератора. С увеличением слоя шихты требуется искусственно снижать подводимую к индуктору мощность. Часто приходится идти на снижение скорости нагрева также и для того, чтобы обеспечить выравнивание температуры на участках детали, имеющих различное сечение.

Минимальная продолжительность процесса одновременной наплавки может быть приблизительно определена из уравнения

т= 12 +да/г,. (18)

Продолжительность наплавки

Рис. 62. Схема изменения температуры основного металла (кривая 1) и поверхностного слоя шихты (кривая 2) в процессе нагрева

При непрерывно-последовательном способе

т = (12 +да/г,) (~f + 1)

(19)

где L-длина наплавляемого участка изделия;

he - заданная толщина наплавленного металла;

/-длина активной части индуктора; т - коэффициент пропорциональности для разных присадочных материалов, изменяющийся в пределах 1,7-2,1 (точное значение устанавливается экспериментально) Для ориентировочного определения оптимальной продолжительности наплавки деталей в зависимости от требуемой толщины слоя твердого сплава рекомендуется пользоваться кривыми, приведенными на рис. 63. Найденные значения средней продолжительности наплавки Хк при отладке процесса могут несколько изменяться от номинального до ±20% в зависимости от точности изготовления заготовок и физической характеристики шихты, ns