Главная Зубчатые передачи в производстве 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 [ 125 ] 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 Рис. 17.1. Распределение припусков при обработке одновиткового червяка по операциям: / - черновая нарезка; 2 - предварительная проточка; 3 - обдирочное шлифование; 4 - первое получистовое шлифование; 5 - второе получистовое шлифование; 6 - чистовое шлифование Рис. 17.2. Распределение припусков при обработке колеса по операциям: / - черновое обтачивание; 2 - черновое фрезерование; 3 - получистовое обтачивание; 4 - чистовое обтачивание; 5 - получистовое фрезерование; 6 - чистовое фрезерование илн шевингование предварительном точении снимается припуск 1,0-1,5 мм по толщине витка, а при предварительном шлифовании - 0,15--0,20 мм. При первом получистовом шлифовании витков снимается наибольший припуск (55-60 %) для устранения деформаций и черноты поверхности, возникающих в результате термической обработки. При обработке используют круги ПП400Х 16x127 для червяков с т= 2 ... 4 мм и ПП450 X 20 X 203 при m = 4 ... 6 мм из электрокорунда Э9А, на керамической связке, 2-го класса дисбаланса по ГОСТ 3060-86. Правку осуществляют только алмазом и ограниченное число раз во избежание возникновения дисбаланса, направление правки - от периферии к центру круга. В качестве СОЖ применяют масло индустриальное 12. Второе получистовое шлифование витков производят с высокой точностью на червячно- и резьбошлифовальных станках классов точности А и С, причем используют станок, на котором шлифовали шевер, предназначенный для нарезания колеса, сопрягаемого с данным червяком (соблюдаются условия обеспечения идентичности их винтовых поверхностей). Наиболее подходят для этой цели станки 5886В и 5887В. При чистовом шлифовании витков обеспечивают требуемые чертежом параметр шероховатости поверхности, толщину витка и идентичность винтовой поверхности с режущей поверхностью шевера. При этом снимается припуск по толщине, равный 0,10-0,15 мм, причем за номинал принимается фактическая толщина витка шевера, уменьшенная на величину бокового зазора в паре. Технологический процесс обработки колеса. Укрупненно технология изготовления делительного червячного колеса (венца) из бронзы включает в себя следующие операции: центробежное литье заготовки; черновую механическую обработку (включает нарезку зубьев); старение; получистовую или чистовую механическую обработку (кроме зубьев); сборку со ступицей или планшайбой; совместную чистовую механическую обработку венца со ступицей или планшайбой; получистовое фрезерование зубьев; окончательное шевингование или чистовое фрезерование зубьев. Схема распределения припуска при различных операциях изготовления зубчатого венца червячного колеса показана на рис. 17.2. Операция сборки венца со ступицей или планшайбой очень ответственна и производится тщательно путем посадки на конус и на торец. Степень прилегания контролируют по краске. Характер посадки должен обеспечить гарантированный натяг. Венец фиксируют коническими штифтами, проверенными по калибру, согласованному с разверткой, которой обрабатывают отверстия под штифты. Если венец имеет базовые поверхности, то после сборки их окончательно обрабатывают совместно с базовыми поверхностями ступицы или планшайбы. Получистовое фрезерование зубьев, чистовое фрезерование выкружки по наружной поверхности и окончательное шевингование зубьев выполняют на одном станке за один установ. Выбор станка определяется наиболее ответственной операцией - шевингованием. Для этих операций применяют зубофрезерные мастер-станки класса точности С и выше. Для колес 4-й степени точности можно применять и станки класса точности А. Сумма отношений полной кинематической погрешности их цепи деления (обката) и погрешности, возникающей вследствие непостоянства положения оси вращения стола, к диаметру нарезаемого колеса, не должна превышать допустимой погрешности обката по ГОСТ 3675~81, а циклическая погрешность цепи деления - обката не должна превышать допустимой циклической погрешности обработки. Допуск осевого биения фрезерного шпинделя 1,0--1,5 мкм, а радиального - 2,5-4,0 мкм. Перечисленным выше требованиям удовлетворяет зубофрезерный мастер-станок 543 (табл. 17.)) для нарезания колес диаметром до 800 мм и зубофрезерный станок особо высокой точности (класса точности А) 531 OA для нарезания колес диаметром до 200 мм. 17.1. Зубофрезерные станки дли изготовления делительных червячных колес
Получистовое фрезерование зубьев колеса, фрезерование выкружки по наружной поверхности и чистовое шевингование производят за один установ. Заготовку колеса устанавливают на тумбу-подставку, прилегание которой к столу проверяют по краске. Фрезерование осуществляют со скоростью 5--8 м/мин и подачей 0,03--0,05 мм/об. После прорезания производят 1- 3 оборота стола без движения подачи. Режим шевингования: скорость 2-4 м/мин, подача 0,01-0,04 мм/об, затем 2-4 оборота стола без движения подачи. Продолжительное выхаживание вызывает тепловыделение и деформирование делительного колеса, что может привести к неисправимому браку. В качестве СОЖ при шевинговании применяют чистый керосин, в котором смачивают зубья шевера. Фрезерование осуществляют с радиальным движением подачи до получения расстояния между осями инструмента и заготовки колеса, обеспечивающего необходимый припуск под шевингование по толщине зубьев колеса и необходимый радиальный зазор между головкой зуба шевера и дном впадины колеса. При этом учитывают фактические наружные диаметры, а также толщину зубьев фрезы и шевера. Исходными для проектирования червячных фрез и шеверов являются параметры червяка. Наружный диаметр фрезы должен быть больше наружного диаметра червяка на величину, равную сумме удвоенного радиального зазора и запаса на повторную заточку. Производительность чистового нарезания колес с помощью затылованных червячных фрез выше, чем с помощью шеверов (до 2,5 раз), а себестоимость колес ниже (стоимость инструмента снижается до 1,5 % общей себестоимости колес вме- сто 15-60 %). Для обеспечения идентичности производящей поверхности фрезы и боковой поверхности одновиткового червяка расчетным или экспериментальным путем определяют фактическую производящую поверхность фрезы (новой или повторно заточенной) и осевой профиль дискового конического шлифовального круга, образующего винтовую поверхность червяка, которая идентична фактической производящей поверхности фрезы. Выбор производящей поверхности фрезы в качестве номинальной объясняется тем, что одной фрезой нарезают несколько колес, зацепляющихся с различными червяками. Кроме того, изменение формы винтовой поверхности витка червяка при его изготовлении, а также измерение ее параметров легче и проще, чем производящей поверхности фрезы. Червячные фрезы и шеверы изготовляют из стали Р18. Ее карбидная неоднородность не должна превышать 3-4 баллов в зоне ргжущей части. Твердость после закалки должна быть не менее НКСэбЗ. Фрезы и шеверы делают с контрольными поясками для измерения радиального и торцового биения. Технические требования к получистовым фрезам должны соответствовать классу точности АА (ГОСТ 9324-ЗОЕ), а к шеверам - 1-2-й степени точности (ГОСТ 29613-81), 3-4-й степени точности (ГОСТ 3675-81) и допускам, составляющим 50-60 % допусков класса АА (ГОСТ 9324-80Е). Контроль цепи деления - обката зубофрезериого мастер-станка проязводят с помощью кинематоме-ров. 17.2. Прецизионные глобоидные передачи В высокоточных делительных машинах и других делительных механизмах широко применяют прецизионные глобоидные передачи с большими передаточными числами (180-2160). Накопленная погрешность прецизионных глобоидных передач составляет 1-20 в зависимости от их назначения и параметров. Применение глобоидных передач в делительных механизмах целесообразно, так как в зацеплении одновременно участвует большое число зубьев, что выравнивает шаговые погрешности и увеличивает кинематическую точность передачи. Эти передачи характеризуются также тем, что они имеют беззазорное зацепление витков червяка с зубьями колеса. Для предотвращения заедания контакта вследствие погрешностей и радиальных биений элементов передачи и устранения зазора узел червяка выполнен так, что червяк при работе может перемещаться относительно колеса в радиальном направлении. Витки червяков прецизионных глобоидных передач, как и червяков силовых глобоидных передач, нарезают резцом. В качестве материалов могут быть использованы сталь 40Х или сталь 20 с твердостью не более HRCg 32-37. Колеса изготавливают из бронзы БрО10Ф1 или Бр05Ц5С5 по ГОСТ 5017-74. Для нарезания прецизионных глобоидных передач используют мастер-станок 543. Погрешность установки вылета резцов по диаметру на точность элементов пары не влияет, так как вершины резцов входят в технологические канавки, нарезаемые при черновой обработке. С целью обеспечения одинаковой загрузки резцов при установке вылета допускается погрешность ± 10 мкм при зубообработке как червяка, так и колеса. При чистовой зубообработке колеса двузубой фрезой-летучкой с резцами, отстоящими друг от друга на расстоянии, равном диаметру профильной окружности Dp (рис. 17.3), погрешность межосевого расстояния и радиальное биение режущего инструмента на точность изделия не влияют. Погрешность межосевого рас- |
© 2011 - 2024 www.taginvest.ru
Копирование материалов запрещено |