Главная Зубчатые передачи в производстве 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 [ 126 ] 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 Рис. 17.3. Схема двузубой фрезы-летучки для нарезания колеса прецизионной глобоидной передачи стояния принимают равной ± 10 мкм. Радиальное биение инструмента не должно превышать 5 мкм, что определяется техническими требованиями к станку 543. Зубообработку глобоидного червяка выполняют после механической обработки всех поверхностей. Заготовку червяка закрепляют в шпинделе станка и проверяют радиальное биение. В осевом направлении заготовку устанавливают так, чтобы средняя плоскость червяка проходила через ось стола. Для контроля осевого положения используют шаблон с индикатором, щуп которого упирается в контрольную оправку, установленную в центре стола. Резцовую головку устанавливают на столе станка и выставляют в радиальном положении по контрольной оправке. Расположение режущих кромок резцов на уровне оси шпинделя обеспечивается при изготовлении подставки резцедержателей и резцов. После установки заготовки и инструмента - резцовой головки в резцедержатель, имеющий центральное гнездо, вставляют канавочный резец, вылет которого определяется с помощью шаблона. Технологическую канавку нарезают со скоростью 1,5 м/мин и подачей 0,03 мм/рабочий ход. После нарезания канавки производят предварительное нарезание боковых поверхностей витка. После описанных операций и снятия детали со станка радиальное биение увеличивается до 3-15 мкм. Поэтому заготовку червяка подвергают старению в масле при температуре 180-200 °С в течение 20 ч, что позволяет уменьшить биение до 1-3 мкм. После старения производят повторное шлифование шеек и чистовое нарезание витка. Нарезание осуществляют с радиальным движением подачи при скорости резания 1 м/мин и подаче 0,025 мм/рабочий ход. При нарезании витка заготовки червяка охлаждают эмульсией. Для получения высокой точности червяков после нарезания витка выполняют выхаживание без движения подачи в течение не менее чем двух рабочих ходов с охлаждением эмульсией. Параметр шероховатости Ra = 1,25 ... 0,63 мкм. Для повышения производительности операции нарезания технологических канавок, не требующих высокой точности, можно производить на обычном зубофрезерном станке с использованием специального фрезерного приспособления. Нарезание колес, как и нарезание червяков, производится на мастер-станке (см. табл. 17.1). Колеса нарезают двузубыми фрезами-летучками; для нарезания колес прецизионных глобоидиых передач глобоидные фрезы и шеверы не применяют. Такой инструмент слишком дорог и, главное, в его применении нет необходимости, поскольку достаточную точность удается обеспечить при использовании упрощенного и сравнительно дешевого инструмента типа фрез-летучек с двумя профилирующими режущими кромками. Прецизионные глобоидные передачи имеют немодифицированное зацепление и характеризуются большими передаточными числами. Глубина обкатной зоны в такой передаче мала и соизмерима с припуском, удаляемым в процессе приработки передачи с поверхности зуба колеса в месте расположения этой зоны. Поэтому использование для формирования зуба фрез-летучек практически не снижает точности передачи.
Рис. 17.4. Схема зубообработки колеса прецизионной глобоидной передачи: / - стол зубофрезериого стайка: 2 - подставка: 3 - колесо; 4 - датчик; 5 - сфера; 6, 7 - соответствеиио нижняя и верхняя направляющие качения В прецизионных глобоидных передачах используется небольшая длина червяка. Поэтому расположение резцов на фрезе-летучке, совпадающее с положением крайних образующих витка, трудно осуществимо. Для облегчения изготовления режущего инструмента резцы можно располагать на расстоянии, равном диаметру профильной окружности (см. рис. 17.3). При нарезании зубьев колеса передачи с передаточным числом и = 2160 припуск составляет около 2 мкм, что практически не создает трудностей для его удаления при приработке пары. С уменьшением передаточного числа припуск на приработку обкатной зоны увеличивается. Так, при передаточном числе ы=180 припуск составляет около 13 мкм. Для уменьшения припуска вводят дополнительные резцы. При зубообработке на станке заготовку колеса кладут на подставку торцовой поверхностью, за которую принимают поверхность, свободную в собранной передаче и расположенную сверху, т. е. зубья нарезают при положении заготовки колеса, перевернутом по сравнению с рабочим положением (рис. 17.4). На нижней направляющей закрепляют сферу, которую выставляют относительно конструктивной базы с допустимой погрешностью 0,1-0,2 мкм. Сфера используется для определения биения колес. Колесо прикрепляют к подставке и еще раз проверяют биение. Торцовое биение проверяется по опорной поверхности подставки. Высота от плоскости стола до средней плоскости заготовки колеса должна соответствовать положению оси шпинделя станка. Зубообработку начинают с нарезания технологических канавок. Фрезу-летучку устанавливают в шпинделе станка и перемещением суппорта центрируют относительно центра стола. Канавки нарезают со скоростью 1,5 м/мин и подачей 0,02-0,05 мм/об стола. После нарезания на колесе технологических канавок в шпиндель вставляют двузубую фрезу-летучку, которую выставляют по оси и закрепляют. Поворотом стола при отсоединенной гитаре деления колесо устанавливают таким образом, чтобы профилирующие резцы фрезы-летучки снимали слой металла с нарезанных канавок одинаковой толщины. При черновом и чистовом нарезании профилей зубьев скорость резания 1,2 м/мин, подача 0,02 мм/об стола. Обработку выполняют без охлаждения. При этом способе обработки с последующим выхаживанием от одного до двух оборотов накопленная погрешность не превышает 1 при и = = 1080, и = 2160 и m = 0,47 мм и 4 при w = 180 и m = 2,75 мм. Параметр шероховатости Ra = 0,63 мкм. Повышение точности колеса прецизионной глобоидной передачи достигается при его окончательной обработсе червяком-притиром в беззазорном зацеплении. В процессе притирки под влиянием погрешностей колеса происходит периодическое сближение червяка-притира с колесом. В это время благодаря притирочному устройству специальной конструкции увеличивается тормозной момент. При этом червяк-притир не может выйти из зацепления, в результате чего увеличивается толщина срезаемого металла и повышается точность колеса, Для точности прецизионных глобондных передач огромное значение имеет сборка. Для обеспечения заданной точности и хорошего сопряжения червяка с колесом необходимо, чтобы их относительное положение в собранной передаче с максимальной точностью соответствовало их положению на станке, на котором производилась зубообработка. Установку колеса вдоль оси осуществляют по расчетным данным с помощью контрольных плиток и микронного индикатора, при этом погрешность угла скрещивания сводят до минимума. В осевом направлении червяк устанавливают с помощью микроскопа. Глобоидный червяк перемещают в осевом направлении в ту или другую сторону до достижения контакта 70 % витков с зубьями колеса по обеим сторонам профиля. Приведенный технологический процесс обеспечивает изготовление прецизионных глобондных передач, накопленная погрешность которых не превышает 2 . Глава 18 ДОПУСКИ И КОНТРОЛЬ ЧЕРВЯЧНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ГЛОБОНДНЫХ ПЕРЕДАЧ 18.1. Допуски на червячные цилиндрические передачи ГОСТ 3675-81 распространяется на червячные цилиндрические передачи и чд)-вячные пары (поставляемые без корпуса) с архимедовым ZA, эвольвентным Z\, конволютным ZN червяком и червяком типа ZK, образованным конусом. Межосевой угол передачи равен 90°, Стандарт распространяется на передачи с модулем 1-25 мм, делительным диаметром соответственно червяка до 450 мм и червячного колеса до 6300 мм. Для параметров зацепления установлены нормы кинематической точности, плавности работы, а также контакта зубьев и витков червяка. Отдельно установлены нормы точности по боковому зазору. Предусмотрено двенадцать степеней точности, относящихся к параметрам зацепления. В отличие от цилиндрических и конических передач для червячных передач нормы по показателям кинематической точности установлены для 12 степеней, а по показателям плавности работы и полноты контакта не установлены только для 1-й степени. Это объясняется тем, что для червячных передач разработаны более эффективные технологические и конструкторские приемы, позволяющие достигать точности передачи большей, чем точность цилиндрических и конических передач. Ранее при нормировании точности выделяли кинематические и силовые передачи. Теперь такого разделения нет, поскольку требования к этим передачам могут быть заданы соответствующим комбинированием разных степеней точности по трем нормам (см. гл. 9) без искусственного разделения на виды передач. В стандарте заданы нормы точности отдельно для червячного колеса, червяка и червячной передачи. Нормы контакта и бокового зазора различаются для передач с регулируемым и нерегулируемым расположением осей. Нормы точности элементов червячных колес во многих случаях приняты равными аналогичным нормам точности цилиндрических зубчатых передач по ГОСТ |
© 2011 - 2024 www.taginvest.ru
Копирование материалов запрещено |