Рис. 3.3. Схема обработки заготовок с выточками:

п yciiiHOBKa в разжим по выточке; б - создание технологической базы в необрабатываемой выточке; / - технологические базы при зубообработке; 2 технологическая выточка

Рис. 3.4. Схема обработки заготовок колес с шейками:

а - полная обработка на токарном станке; б - отделка посадочных шеек на круглошлифоваль-ном станке; / - технологические базы при зубообработке

Рис. 3.5. Схема обработки венцовых заготовок: а закаливаемых; б - незакалнваемых; / - технологические базы при зубообработке

При обработке заготовок насадных колес и шестерен симметричной конструкции базовый торец венца отмечают обычно кольцевой риской примерно на делительном диаметре (за пределами окружности впадин).

Обработка заготовок венцовых зубчатых колес. Типовое оборудование для обработки заготовок венцовых колес приведено в табл. 3.10.

3.10. Типовое оборудование для обработки заготовок венцовых зубчатых колес

Закаленные еенцовые колеса (рис. 3.5, а)

Чистовая обработка технологических баз (центрального отверстия и торца венна!

Токарный станок

Карусельный станок

Токарный станок

Токарный полуавтомат

Незакаленные еенцовые колеса (рис. 3.5,6)

Изготовление заготовок венцовых сборных колес (рис. 3.5) начинают с обработки поверхностей сопряжения составных деталей (плоскостей разъема, соединительных отверстий). После сборки частей колеса, растачивания посадочного отверстия и подрезки торца посадочной поверхности колеса дальнейшую обработку выполняют так же, как при изготовлении цельного колеса соответствующей конфигурации. Иногда при обработке заготовок используют фальш-ступицы . При небольших размерах сборного колеса его составные детали изготовляют из цельного кольца-заготовки; предварительно поковку или отливку обдирают и разрезают на отдельные секторы.

При высокой точности сборных колес, особенно закаленных, после ряда операций, при которых срезают слой большой толщины (в том числе после черновой зубообработки), выполняют дополнительную подгонку поверхностей сопряжения составных деталей, а также обработку посадочного отверстия и его торцов. Отверстия, предусмотренные для уменьшения массы диска насадного колеса обрабатывают на черновых операциях изготовления заготовки. При необходимости предохранения торцов диска от цементации эти отверстия обрабатывают после термической обработки.

3.6. Обработка зубьев

Метод обработки зубьев выбирают исходя из их обрабатываемости, точности зубчатого колеса и его конструктивных особенностей, требований к нагрузочной способности передачи, экономических соображений (производительность обработки, расходы на оборудование и инструмент, возможность автоматизации производства).

Кроме того, при выборе метода обработки зубьев учитывают влияние на нагрузочную способность предшествующих и последующих операций. Так, деформирование зубьев при термообработке, их стабилизация влияют на выбор методов зубонарезания, определяют методы отделочной обработки до или после термообработки. Снижение механических, антикоррозионных и других свойств тонкого поверхностного слоя зубьев при термообработке и зубошлифовании вызывает необходимость применения соответствующих методов зубоотделочной обработки зубьев.

Следует учитывать, что методы зубоотделочной обработки зубошевингова-нием, зубохонингованием, зубокалиброванием, а также зубопритиркой эффективно исправляют небольшие погрешности по нормам плавности при съеме минимального припуска и при нормальной режущей способности инструмента.

Зубчатые колеса с закрытым венцом нарезают зубостроганием, зубодолб-лением или пальцевыми фрезами. Зубоотделочную обработку таких колес выполняют перед термообработкой - шевингованием и зубокалиброванием, после термообработки - твердосплавными долбяками, зубостроганием твердосплавными резцами (см. подразд. 5.2).

.Пезвийную обработку закаленных зубчатых колес (с модулем до 20 мм) твердосплавным инструментом наряду с зубошлифованием все шире применяют в СССР и за рубежом. На рис. 3.6 приведено ориентировочное сравнение производительности и точности зубообработки лезвийным инструментом, а также различными методами зубошлифования колес с модулем т - 4... 12 мм и припуском на обработку зубьев 0,07т.

Расширяющееся производство крупных закаленных зубчатых колес и зубчатых колес из сильнодеформируемых при термообработке сталей приводит к рас-

произбодство цилиндрических зубчатых колес

lb- Y V

Рис. 3.6. Производительность и степень точности отделочной обработки зубьев лезвийным инструментом и зубошлифованием:

ч - червячным кругом; п - профильным кругом; т - тарельчатым кругом; к - коническим кругом; л-лезвийным инструментом

/ л5 J2

Производительность, пин

ширению области использования зубошлифования, а также ко все более широкому применению лезвийного твердосплавного инструмента (3, 15].

Зубошлифование обеспечивает наибольшую точность закаленных зубчатых колес, однако стабильность механических свойств в большой степени зависит от стабильности свойств материала колеса, его термообработки, характеристик шлифовального круга и т. д.

При особых требованиях к качеству поверхностного слоя зубьев после зубошлифования рекомендуется выполнять зубохонингованне, обработку пластическим деформированием и другие виды обработки (см. подразд. 3.10), стабилизирующие и повышающие механические свойства поверхностного слоя зубьев.

Зубообработка закаленных колес лезвийным твердосплавным инструментом (червячные фрезы, обкаточные резцы, долбяки и др.) наиболее рациональна для зубчатых колес 7-9-й степени точности с m > 6 мм, механические свойства поверхностного слоя зубьев при этом не снижаются (см. подра.зд. 3.10, 5.2, 5.5).

Степень точности колес, достигаемая при различных методах зубообработки, приведена в табл. 3.11, 3.12.

Рекомендации по выбору оборудования и инструмента для изготовления зубчатых колес различной точности приведены в табл. 3.13.

3.11. Точность обработки зубчатых колес нэ термически улучшаемых сталей

Степень точности после обработки