Главная Зубчатые передачи в производстве 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 [ 140 ] 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 АВТОМАТИЗАЦИЯ и твРмическАЯ ОВРАВОТКА ЗУВЧАТЫХ колвс Щюдолжтм табл. Ж1
Закалка Закалка обычная в одном охладителе В сочетании с последующим отпуском обеспечение оптимальных физико-механических свойств стали в соответствии с условиями работы изделий при эксплуатации На 30-50 С выше точки Лс8 для до-эвтектоид-ных сталей или выше точки ЛС] для заэвтектоидных сталей Ускоренное охлаждение в воде, в водных растворах или масле для ох-лажуения аустеиита до точки мартенситного превращения Мартенсит и некоторое количество остаточного аустеиита в доэвтекто-идных Сталях; мартенсит, зернистый цементит и некоторое количество остаточного аустеиита в заэв-тектоидной стали Закалка ступенчатая Уменьшение деформаций и внутренних напряжений в изделиях То же Охлаждение в расплавленных солях или масле, нагретых до температуры несколько выше точки Мп с целью выравнивания температуры по сеченню изделия, но без распади аустеиита. Последующее охлаждение в .закалочной среде В доэвтектокдиых сталях - мартенсит и некоторое количество остаточного аустеиита, в заэвтектоидных - мартенсит, цементит и некото-рос количество остаточного аустеиита Продолжение табл. 20.1
20.2. Предварительная термическая обработка заготовок для улучшения обрабатываемости резанием Для большинства ответственных зубчатых колес, используемых в машиност* роении и подвергаемых химико-термической обработке (цементации, нитроцемента-ции), оптимальная для обеспечения обрабатываемости структура представляет собой крупные зерна пластинчатого перлита (балл 1-3 по ГОСТ 5639-65) с сеткой хорошо дифференцированного феррита. .Для получения такой структуры при использовании среднелегированных сталей 20ХГНМ, 19ХГН, 12ХН, ЗОХМ и углеродистой стали 45 рекомендуется проводить изотермический отжиг по следующему режиму: нагрев до 950 С в течение 1,5- 2,0 ч; выдержка при 950 С в течение 1 ч; быстрое охлаждение в течение 10 мии до 620 С, выдержка при 620 Т. в течение 3 ч, охлаждение до 100 С в течение 45 мин. Нежелательна мелкозернистая структура с равноосными зернами феррита и перлита. Полосчатая ферритно-перлитная структура недопустима в тех случаях, когда ширина ферритных полос превышает 50 мкм. 20.3. Окончательная термическая обработка зубчатых колес Для обеспечения высоких показателей твердости и прочности при динамических нагрузках зубчатые колеса подвергают окончательной термической обработке: закалке объемной с последующим отпуском, закалке поверхностной и химико-термической обработке. Объемная закалка. Основные режимы объемной закалки и отпуска зубчатых колес применительно к конструкционным сталям типовых марок, из которых преимущественно изготовляют колеса, приведены в табл. 20.2. Объемную закалку колес с твердостью зубьев НВ > 400 применяют редко, так как при этом наблюдаются разброс значений предела выносливости, низкая ударная вязкость, что снижает надежность работы передачи. Кроме того, при высокой твердости весьма сложно исправлять механической обработкой деформации, возникающие при закалке колес. Поверхностная закалка. В тех случаях, когда требуется упрочнение различных зон изделий только на поверхности без изменения химического состава слоя, применяют поверхностную закалку. Наиболее распространенными видами такой обработки являются газопламенная закалка и закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ). Газопламенная закалка проводится при нагреве поверхности пламенем с высокой температурой (около 3100 °С), образующимся при горении чаще всего смеси кислорода и ацетилена при соотношении 1:1,3. Охлаждение после нагрева выполняется с помощью душа из воды или эмульсии, а также погружением в масло. Преимуществом газопламенной закалки является простота и универсальность применяемого оборудования, а основной недостаток заключается в трудности регулирования оптимальной температуры нагрева без специальных малоинерционных устройств, обеспечивающих автоматическое регулирование температуры. Применяются устройства для автоматического регулирования температуры нагрева при газопламенной закалке (миллископы), что позволяет более широко использовать данный метод поверхностной термической обработки. Для газопламенной закалки колес с модулем 2-8 мм рекомендуется установка УГЗ-1-58. Продолжительность нагрева колес с модулем 2-5 мм равна 12 с, колес с модулем 6-8 мм - 15 с, выдержка при нагреве для колес с модулем 2-8 мм составляет 10 с. Закаливаемые колеса вращаются с частотой 87 мин-*. Для обработки более крупных колес с модулем 10-30 мм используются автоматические установки УЗШ-1 и АЗШ-2. Закалка на установке УЗШ осуществляется непрерывно и последовательно с автоматическим поворотом колес и перемещением горелки посредством пневматического привода. Установка АЗШ-2 снабжена пневматическим управлением для всех операций. На этих установках можно закаливать зубчатые колеса диаметром 200-1500 мм на глубину 1-4 мм с получением поверхностной твердости HRCg 51 - 56. Наиболее совершенным методом поверхностной закалки является закалка с использованием токов высокой частоты (ТВЧ). Летали при этом помещают в индукторе, через который пропускают ток высокой частоты (10-10 Гц), вследствие чего в поверхностных слоях изделия индуцируются вихревые токи, посредством |
© 2011 - 2024 www.taginvest.ru
Копирование материалов запрещено |