Главная Зубчатые передачи в производстве 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 [ 63 ] 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 Рис. 10.2. Конические зубчатые колеса, требующие конструктивного улучшения Рис. 10.1. Основные типы конических зубчатых колес вод и ширина вершины резцов) и повышается вероятность поломки зубьев при концентрации нагрузки на носке. Толщину Я тела колеса под зубьями (рис. 10,2, е) выбирают в зависимости от высоты зуба на пиеишем торце /t : а) у прямозубых конических колес общего назначения И - (0,4...0,6)/; б) у конических и гипоидных колес с круговыми зубьями легковых автомоби,?1ей И = (I,l...l,.)/t, гру.човых автомобилей и автобусов И Х\,Ъ.Л,1Ж 10.2. Технические требования к заготовкам перед зубонарезанмем и после термической обработки Качество зубчатого колеси в .значительной степени определяется его конст рукцией и точностью изготовления заготовки. Посадочные отверстия, шейки и опорные торцы в заготовках, которые служат базовыми (установочными) поверхностями во время нарезания и контроля зубьев, являются наиболее ответственными. Следовательно, отверстия н шейки, по которым устанавливают зубчатые колеса в радиальном направлении, необходимо изготовлять с жесткими допуска-7* ми, а опорные торцы, определяющие положение зубчатого колеса в осевом направлении, должны быть плоскими и расположены перпендикулярно оси отверстия. В табл. 10.1 приведены рекомендуемые допуски на размеры отверстий и шеек заготовок конических и гипоидных колес (см. рис. 10.1) с прямыми и криволинейными зубьями, широко применяемых в автомобилестроении и других отраслях машиностроения. Эти допуски назначают в зависимости от степени точности зубчатого колеса. 10.1. Допуски, мм, иа размеры базовых отверстий А шейки Б, В заготовок конических зубчатых колес в иеэакалеином и закаленном виде (см. рис. 10.1)
1 4-5-я степень точности; зубья шлифованные. 5-6-я степень точности; зубья шлифованные. *з 7-8-я степень точности; зубья нарезанные и притертые. ** 8-9-я степень точности; зубья нарезанные. Другие размеры заготовок, которые ограничивают допуски, следующие: внешний диаметр вершин зубьев de и расстояние от базовой поверхности до плоскости внешней окружности вершин зубьев С (табл. 10.2), угол конуса вершин зубьев 8о и угол заднего конуса (табл. 10.3). Допуск на угол конуса вершин задается положительным для увеличения радиального зазора. 10.2. Допуски иа внешний диаметр вершин зубьев dae И расстояние от базовой поверхности до плоскости внешней окружности вершин зубьев С (см. рис. 10.1, а), мм
10.3. Допуски С) иа угол конуса вершин зубьев 6а 1И угол заднего конуса Ьа (см. рис. 10.1, а)
* Когда конус вершин зубьев или задний конус используют в качестве баз при термической и механической обработках, до-пуск ужесточают. Передние торцы заготовок, с которыми соприкасаются прижимные шайбы, гайки и другие детали, должны быть плоскими и параллельными задним базовым торцам, допуск плоскостности и параллельности 0,02-0,04 мм. Для колеса-вала (рис. 10.1, г) максимальное биение поверхностей Т, Di и относительно оси в незакаленном и закаленном виде составляет 0,005-0,01 мм (5-7-я степень точности). Биение поверхности Dg ограничивается допуском в том случае, если она используется для зажима во время зубонарезания и контроля. Максимальное биение до и после термической обработки не более 0.03 мм. После термической обработки центровые фаски тщательно зачищают и деталь правят в прессе. Максимальное биение поверхности D, после правки до шлифования не должно превышать 0,025 мм, а поверхности D. - 0,04 мм. Для колес со ступицей (рис. 10.1, д) максимальное биение торца Tg относительно оси до и после термической обработки при диаметре ступицы ниже 75 мм не должно превышать 0,0075 мм, при диаметре 75-150 мм - 0,015 мм, при диаметре 150 мм - 0,025 мм. Опорные торцы и Tg шлифуют после термической обработки в том случае, если шлифуют зубья. Если зубья после термической обработки не шлифуют, торцы шлифовать не рекомендуется, чтобы не вносить дополнительные отклонения формы и расположения пятна контакта на зубьях. Когда поверхности Tg используют для контроля точности установки колеса в редукторе, их необходимо точно обрабатывать и ограничивать допуском. В процессе термической обработки у колес-дисков деформируются отверстие и опорный торец, что значительно снижает качество зубчатых колес. Чтобы снизить деформации при термической обработке, зубчатые колеса закаливают в штампах. Размеры и расположения поверхностей заготовки Т (рис. 10.1, б), обычно соприкасающихся с поверхностями штампа, должны иметь малый допуск. Максимальное биение конуса вершин зубьев и фланца в незакаленном виде должно быть не более 0,075 мм. Овальность отверстия до термической обработки не должна превышать 0,025 мм, после термической обработки 0,08 мм. В табл. 10.4 приведены допуски плоскостности опорного торца колес-дисков после термической обработки, обычно проверяемые щупом на плите. До термической обработки щуп толщиной 0,025 мм не должен проходить при проверке на плите в любой точке со стороны отверстия или внешнего диаметра. 10.4. Допуски*, мкм, плоскостности опорного торца колеса-диска после термической обработки (см. рис. 10.1,0, б)
* в числителе для Г], в знаменателе для 7 s. Опорный торец у колес-дисков (рис. 10.1, а, б) шлифуют после термической обработки в том случае, если шлифуют зубья. В процессе термической обработки опорный торец с внутренней стороны в точке деформируется больше, чем с внешней стороны в точке Т, вследствие чего пятно контакта на зубьях смещается ближе к пятке. Для конических зубчатых колес диаметром свыше 500 мм допуски увеличиваются пропорционально ра.змеру. Приведенные допуски на заготовки конических зубчатых колес обеспечивают изготовление зубчатых колес высокой точности (табл. 10.5). |
© 2011 - 2024 www.taginvest.ru
Копирование материалов запрещено |