10.7. Оформление чертежа конического колеса-вала

euoloe ptcmonme 6,Вч.с,г!

16ir irr

laJre-jCTl/i I

Примечание. Зубчатые колеса следует подбирать для комплекта по пятну контакта и уровню шума, пятно контакта н уровень шума - по эталону.

плавность вращения и низкий параметр шероховатости поверхности зубьев зубчатых колес требуют дополнительных отделочных операций при обработке базовых поверхностей и профиля зубьев. Станки, зажимные приспособления, режущий инструмент должны обеспечивать высокую точность обработки при использовании оптимальных режимов резания и оптимальных припусков.

Размер партии оказывает определяющее влияние на выбор метода нарезания зубьев и построение Технологического процесса. В массовом производстве приме-

няют высокопроизводительные методы с использованием автоматизированного оборудования, прогрессивных конструкций специального режущего инструмента и зажимных приспособлений, В единичном производстве при обработке зубчатых колес с различными параметрами зубьев применяют универсальные оборудование и технологическую оснастку, а также стандартный режущий инструмент.

Экономичность процесса. При выборе метода обработки зубьев и построении технологического процесса все факторы важны, но решающим является экономический, от него обычно зависит окончательный выбор метода нарезания зубьев и технологического процесса.

Технологический процесс обработки зубчатого колеса условно можно разделить на две основные части: механическую обработку заготовки до и после зубообработки и непосредственно зубообработку. По опыту ЗИЛа, основное время, затрачиваемое на зуборезные операции (нарезание зубьев, снятие фасок, подбор в пары и удаление забоин, притирка зубьев), достаточно велико и составляет 70- 75 % времени суммарного технологического процесса. Ниже даны рекомендации по выбору наиболее эффективных технологических процессов обработки заготовок и методов нарезания зубьев.

За последнее время технология механической обработки заготовок колес-валов значительно усовершенствована. Подрезку и зацентровку торцов вала производят одновре.менно специальной инструментальной головкой / (рис. 10.4, а). Головку 3 (рис. 10.4, б) и хвостовик 4 конического колеса-вала обрабатывают резцом 5 за один уставов заготовки на специальном токарном гидрокопировальном полуавтомате. Центр / - подвижной, вращение заготовки передается от шпинделя станка через острые стержни 2, которые внедряются в торец головки колеса под действием заднего центра. Заготовка имеет диаметр 75 мм. длину / 245 мм, время обработки Т, - 0,96 мин. На рис. 10.5, а показана схема обработки заготовки конического колеса со ступицей за две операции. На первой операции производят чистовое протачивание опорного торца, внеишего диаметра ступицы (0 60,5(, мм) и черновое енкерование отверстия. Заготовку закрепляют tio внешней поверхности. На второй операции производят чистовое протачивание конуса вершин зубьев, заднего

конуса, переднего торца и растачивание отверстия. Заготовка имеет диаметр 122 мм, / =- 65 мм, время обработки на каждой операции Гщ . == 1,5 мин.

Схема обработки заготовки конического кслеса-диска за две операции показана на рис. 10.5, б. На первой операции производят чистовое растачивание базового отверстия и протачивание опорного торца, на второй операции - чистовое протачивание конуса вершин зубьев, заднего конуса и переднего торца. Заготовка имеет диаметр 165 мм, время обработки на каждой операции Г ,., 0,67 мин.

Рис. iO.4. Глрмы о6ра6е;тки . потонки коипче-vKom ко,ч1Ч -на,.та-

(IU к н: >ИУ

Рнс. 10.5, Схемы обработки заготовок:

и - конического колеса со ступицей; б - конического колеса-диска

Шлифование двух базовых торцов и отверстия заготовки конического колеса со ступицей за один установ в трехкулачковом патроне показано на рис. 10.6. Одновременная обработка конструкторской и технологической баз заготовки профильным шлифовальным кругом позволяет обеспечить высокую точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей при высокой производительности. Правка шлифовального круга для обработки базовых торцов осуществляется йлмазньш роликом / и алмазным наконечником 2. Время шлифования, включая правку круга, Тц 1,25 мин.

С целью большей эфсрективиости и мобильности автоматизации в мелко- и среднесерийном производстве созданы токарные и токарно-фрезерные гибкие производственные модули (ГПМ). Благодаря возможности комплексной обработки заготовок с одного установа значительно возрастает эффективность ГПМ.. Оган-ки с ЧПУ, Управляемые от ЭВМ, снабжаются инструментальной револьверной головкой, благодаря чему шм могут выполнять токарные фрезерные и сверлильные работы.

ГПМ иредставляет собой полностью автоматизированную систему, выполняющую i ледуните операции; загрузку .готовок, измерение заготовки и коррек-(U!)o [)ачмерл. контро.гь режущей кроч!ьн инструмента, смену инстру.мента, конт-