увеличение предельных отклонений длины L электрода до 4,5 мм для электродов 1-й группы и до 3 мм для электродов 2-й группы;

увеличение предельных отклонений длины / зачищенного от покрытия конца до 7,5 мм для электродов 1-й группы;

увеличение кривизны электрода до 0,006L для электродов 1-й группы;

увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода для электродов 2-й группы;

увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 22,5 Mzvi для электродов 1-й группы и до 15 мм для электродов 2-й группы;

увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм для электродов 1-й группы;

увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более 4 мм для электродов 1-й группы и до 50% номинального диаметра электрода, но не более 3 мм для электродов 2-й группы;

увеличение глубины местных задиров на поверхности покрытия до 37,5% толщины покрытия для электродов 1-й группы;

увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех для электродов 2-й группы и до двух для электродов 3-й группы;

увеличение параметров шероховатости поверхности покрытия до Rz320 мкм для электродов 2-й группы и до Яг 160 мкм для электродов 3-й группы;

увеличение разности е толщины покрытия до норм, указанных в табл. 4 для электродов соответствующей группы.

Каждая партия должна состоять из электродов одной марки, одного диаметра и одной группы. Все входящие в партию электроды должны быть изготовлены по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с постоянным составом покрытия из компонентов одних и тех же партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии.

В случаях, установленных паспортом или техническими условиями на электроды конкретной марки, с согласия потребителя допускается изготовление партии электродов с использованием стержней из легированной или высоколегированной проволоки двух или нескольких партий, близких по химическому составу металла. При этом партии должны состоять из проволоки одной марки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

Масса партии электродов в зависимости от их назначения, диаметра и группы не должна превышать величин, указанных в табл. 6.

По соглашению между изготовителем и потребителем допускается увеличение массы партии электродов 1-й группы не более чем в 3 раза и электродов 2-й группы не более чем в 2 раза.

6. Масса партии электродов

Электрод

Для сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей ................

Для сварки легированных теплоустойчивых сталей ........................

Для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами и для каплаькн поверхнссчиых слоев с особыми свойствами ............

Диаметр леи1 годов, пм

Масса, т

Группа электродов

8-10

Методы испытаний. Качество поверхности покрытия электродов контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

Длину L электрода, длину / зачищенного от покрытия конца, длину участка перехода и протяженность вмятин, волосных трещин и участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 1 мм.

Кривизну электродов,-протяженность оголенности стержня, глубину рисок, вмятин, задиров и размеры пор на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 0,1 мм.

Шероховатость поверхности покрытия проверяют сравнением с эталонными образцами.

Разность е толщины покрытия определяют в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности.

Измерения в каждом месте производят микрометром в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3, с погрешностью 0,005 мм.

Величина (мм)

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами (магнитными, емкостными и др.), обеспечивающими требуемую точность измерения.

Результаты проверки прочности покрытия оценивают внешним осмотром испытанных электродов и измерением обнаруженных отколов покрытия с погрешностью 1 мм.

Содержание влаги в покрытии определяют доведением снятого с каждого контролируемого электрода покрытия до постоянной массы при следующих температурах: 400 10°С для основного покрытия; 180 =t 10° С для кислого и рутилового покрытий; 110± 5° С для целлюлозного покрытия. Для покрытий прочих и смешанных видов, а также для кислого и рутилового покрытий, содержащих целлюлозу, температуру принимают в соответствии с паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки.

Содержание влаги в покрытии (%)вычисляют с погрешностью 0,1%:

Рис. 3. Схема измерения разности толщины покрытия электрода:

/ - покрытие электрода; 2 - стержень электрода

где mi - исходная масса покрытия, г; - постоянная масса покрытия, г.

Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,01 г.

Допускается определять содержание влаги в покрытии другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

Коэффициент массы покрытия (%) вычисляют с погрешностью 0,1/о:

/C =V 100,

где 1 - масса покрытой части электрода, г; - масса стержня этой же части электрода, г.

Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,1 г.

При проверке сварочно-технологических свойств электродов, предназначенных для сварки сталей, электродами контролируемой партии выполняют один односторонний сварной тавровый образец и один двусторонний сварной тавровый образец. В случаях, установленных паспортом или техническими условиями на электроды конкретной марки, вместо одностороннего сварного таврового образца выполняют трубный сварной стыковый образец. На двусторонних сварных тавровых образцах проверяют склонность швов к образованию трещин.

Если паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки предусмотрена более жесткая проба для проверки склонности швов к образованию трещин, выполнение двусторонних сварных тавровых образцов не является обязательным.

В случаях, установленных паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки, двусторонние сварные тавровые образцы допускается не выполнять, однако изготовитель обязан обеспечить отсутствие склонности

к образованию трещин в сварных швах, выполненных электродами данной партии, в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75.

Для изготовления указанных сварных образцов при проверке электродов для сварки углеродистых конструкционных сталей следует использовать пластины из стали марки ВСтЗсп по ГОСТ 380-71 и трубы из стали марки 20 по ГОСТ 1050-74.

Если электроды предназначены для сварки как углеродистых, так п низколегированных конструкционных сталей, марки стали пластин и труб доллны соответствовать указанным в паспорте или технических условиях на электроды контролируемой марки.

Для изготовления сварных образцов при проверке электродов для сварки низколегированных, легированных и высоколегированных сталей следует использовать пластины и трубы из стали, для сварки которой предназначены электроды контролируемой марки.

Если электроды предназначены для сварки сталей нескольких марок или для сварки стали, из которой листовой прокат и трубы не изготовляют, марки стали пластин и труб должны соответствовать указанным в паспорте или технических условиях на электроды контролируемой марки.

Допускается замена пластин из низколегированных и легированных сталей пластинами из стали марки ВСтЗсп по ГОСТ 380-71 и пластин из высоколегированных сталей пластинами из других сталей того же структурного класса при условии предварительной наплавки пластин контролируемыми электродами не менее чем в три слоя в местах наложения сварных швов и на примыкающих к ним участках шириной не менее 25 мм с механической обработкой наплавленных поверхностей. При этом допускается наплавка электродами других партий тон

же марки (в том числе другого ди-

Рис. 4, Форма и размеры сварных тавровых образцов:

/ - контрольный сварной шов; 2 - сварной шов, обеспечивающий жесткость об-ра.чца (выполняется, только на двустороннем тавровом образце)

7. Размеры тавровых образцов, мм

аметра).

Форма и размеры сварных тавровых образцов должны соответствовать указанным на рис. 4 и в табл. 7.

Трубные сварные стыковые образцы выполняют из двух отрезков труб, размеры которых должны соответствовать размерам, приведенным в табл. 8.

Для трубных сварных стыковых образцов конструктивные эле-

Рис 5. Конструктивные элементы подготовки кромок трубных образцов под сварку:

а - при S = 3,5 -7- 5,0 мм; б - при S = 8,0 * 10,0 мм

Сварку и наплавку образцов для проверки сварочно-технологических свойств электоодов следует производить с соблюдением режимов и условии, установлен-ньГГспортомилитехническими условиями на Pfbi контролируем марки, при температуре окружающего воздуха не ниже +5 С в следующих пространственных положениях:

Рис. 6. Конструктивные элементы выполненных швов трубных сварных образцов:

а - при S = 3,5 - 5,0 мм; б - при S = 8,0 =fc 10,0 ММ

в положении, указанном в паспорте или технических условиях, при выполнении односторонних сварных тавровых образцов;

в положении нижнее в лодочку при выполнении двусторонних сварных

тавровых образцов; -

в неповоротном положении при горизонтальном расположении оси образца при выполнении трубных сварных стыковых образцов;

в нижнем положении при выполнении наплавочных образцов. Сварку угловых швов тавровых образцов производят за один проход, при выполнении двусторонних сварных тавровых образцов оба угловых шва выполняют

тНТЫ подготовки кромок под свар- 8. Размеры отрезков труб мм

ку должны соответствовать эл(м(-там, приведенным на рис. 5, а вывод ненных швов - на рис. 6.

Для проверки сварочио-техно-логических свойств электродов, предназначенных для паплашя поверхностных слоев с особыми свойствами, электродами контролируемой партии выполняют один наплавочный обазщ с четырьмя наплавленными слоями на пластине

среднюю W.jbZnnm,nnoJZT £HRC

в одном направлении, не допуская охлаждения образца. Контрольный шов сваривают после выполнения шва, обеспечивающЛ-о жесткость образца. В случаях, установленных паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки, односторонние тавровые образцы допускается сваривать более чем за один проход. При этом катет шва должен соответствовать катету указанному в паспорте пли технических условиях.

Легкость возбуждения и стабильность горения дуги, равномерность плавления электродов и правильность формирования валиков шва или наплавляемой поверхности, а также легкость удаления шлака контролируют наблюдением при сварке или наплавке образцов.

Контроль сварных соединений или наплавленных поверхностей образцов на отсутствие поверхностных трещин, надрывов и пор производят визуально с помощью лупы четырехкратного увеличения. Осмотр следует производить по всей протяженности швов и по всей площади наплавленных поверхностей после тщательного удаления шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений.

Проверку сплошности углового шва одностороннего сварного таврового образца и оценку допустимости размеров и количества внутренних газовых и шлаковых включений производят: после разрушения образца по шву осмотром поверхностей излома по всей площади и измерением выявленных включений, или радиографированием по ГОСТ 7512-75, или при последовательном снятии слоев металла шва осмотром поверхности каждого слоя по всей площади и измерением выявленных включений. В последнем случае толщина каждого снимаемого слоя должна быть равна половине максимально допустимого размера включений, параметры шероховатости поверхностей, подлежащих осмотру, не должны превышать Rz 40 мкм по ГОСТ 2789-73, а одно и то же включение, выявляемое более чем на двух поверхностях, является недопустимым. Контролируемые поверхности во всех случаях осматривают с помощью лупы четырехкратного увеличения. Допускается выполнять продольный надрез с поверхности шва для обеспечения его разрушения по критическому сечению.

По заказу потребителя проверка сплошности угловых швов, выполненных электродами 2-й и 3-й групп, должна быть произведена радиографированием или послойным исследованием. Право выбора метода проверки (из двух указанных) сохраняется за предприятием-изготовителем.

Проверку сплошности стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и количества внутренних газовых и шлаковых включений производят радиографированием по ГОСТ 7512-75 или при послойной проточке шва (по диаметру или с торца) осмотром поверхности каждого слоя через лупу четырехкратного увеличения и измерением размеров выявленных включений. Толщина каждого снимаемого при проточке слоя должна быть равной половине максимально допустимого размера включения. Параметры шероховатости подлежащих осмотру поверхностей не должны превышать Rz 40 мкм по ГОСТ 2789-73. Одно и то же включение, выявляемое более чем на двух поверхностях, является недопустимым.

Проверку сплошности шва трубного образца, выполненного электродами 1-й группы, допускается производить при поперечной разрезке образца по оси шва с последующим осмотром поверхностей реза по всей площади с помощью лупы четырехкратного увеличения. Ширина реза не должна превышать диаметра контролируемых электродов и не должна быть более 3 мм, а параметры шероховатости поверхностей реза не должны быть более RziO мкм по ГОСТ 2789-73.

Угловые швы двусторонних сварных тавровых образцов контролируют на отсутствие трещин осмотром через лупу четырехкратного увеличения трех поперечных макрошлифов, вырезанных из середины и концов контролируемого шва вне зоны расположения кратеров. При проверке угловых швов, выполненных электродами 1-й группы, контроль на отсутствие трещин может быть произведен на одном шлифе. В сомнительных случаях макроисследование заменяют микроисследованием тех же шлифов.

Сплошность наплавленного металла на наплавочных образцах проверяют осмотром наплавленной поверхности после предварительного снятия верхнего слоя на глубину 1,5-3,0 мм через лупу четырехкратного увеличения. При средней твердости наплавленного металла HRC > 42 допускается осмотр после шлифования наплавленной поверхности без снятия верхнего слоя на указанную глубину.

Для проверки химического состава наплавленного металла на пластине из стали марки ВСтЗсп по ГОСТ 380-71 или из стали, для сварки пли наплавки которой предназначены электроды, или из стали марок 08Х18Н10 или 12Х18Н9Т по ГОСТ 5632-72 выполняют восьмислойиую наплавку электродами контролируемой партии. Размеры пластины должны быть 120 X 80 X 20 мм, а площадь наплавки - не менее 80 X 40 мм. Для электродов диаметром до 5 мм толщина пластин может быть уменьшена, но не должна быть менее четырех диаметров электрода.

При проверке электродов для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, обеспечивающих среднюю твердость наплавленного металла HRC > 42, в случаях, установленных паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки, допускается выполнение пятислойной наплавки.

Пробы для химического и спектрального анализов наплавленного мета.яла следует отбирать из трех верхних слоев восьмислойной наплавки или из двух верхних слоев пятислойной наплавки в соответствии с ГОСТ 7122-75. Отбор стружки из наплавленного металла с содержанием углерода менее 0,04% производят в соответствии с дополнительными указаниями паспорта или технических условий па электроды контролируемой марки.

Химический и спектральный анализы наплавленного металла проводят по ГОСТ 2604.0-77-ГОСТ 2604.12-77, ГОСТ 12344-00-ГОСТ 12340-66; ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-66-ГОСТ 12365-66, ГОСТ 17051-71, ГОСТ 18895-73, ГОСТ 20560-75, ГОСТ 20813-75 и ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77.

Перед отбором пробы допускается разупрочняющая термическая обработка наплавленного металла. Если при проверке электродов для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами применение разупрочняющей термической обработки не может обеспечить снижение средней твердости наплавленного металла до HRC 42, в случаях, предусмотренных паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки, допускается замена количественного анализа химического состава наплавленного металла его качественным спектральным анализом на подтверждение марочного состава. При этом изготовитель должен обеспечить соответствие химического состава металла, наплавленного контролируемыми электродами, требованиям ГОСТ 10051-75 и паспорта или технических условий.

Качественный спектральный анализ проводят на наличие, отсутствие пли ориентировочное содержание легирующих элементов в соответствии с указаниями паспорта или технических условий на электроды контролируемой марки.

Для проверки механических 9- Ширина пластин (им) при длине 330± свойств металла шва электродами кон- толщине 20±1 мм

тролйруемой партии выполняют стыковое сварное соединение двух стальных пластин с предварительно приваренной стальной подкладкой сечением 10 мм (вариант А). Размеры каждой пластины должны соответствовать размерам, указанным в табл. 9.

При проверке электродов диаметром до 5 мм допускается выполнять стыковое сварное соединение двух